怎样设计耐疲劳橡胶的配方
生胶的种类是耐疲劳破坏的主要因素，具体表现在如下几个方面。
1、玻璃化温度（Tg）低的橡胶耐疲劳性较好，因为Tg低的橡胶，其分子链柔顺，易于活动，分子链间的次价力弱。
2、有极性基团的橡胶耐疲劳性差，因为极性基团是形成次价键的原因。
3、分子内有庞大基团或侧基的橡胶，耐疲劳性差，原因是庞大基团或侧链的位阻大，有阻碍分子沿轴向排列的作用。
4、结构序列规整的橡胶，容易取向和结晶，耐疲劳性差。
对天然橡胶和丁苯胶以多次拉伸的方式，进行了耐疲劳橡胶疲劳破坏试验。拉伸应变小时，天然胶的疲劳寿命比SBR的小，这是因为丁苯胶的Tg高于天然胶，其分子的应力松弛机能在此时占支配地位；拉伸应变大时，天然胶的疲劳寿命比SBR的大。其原因在于天然橡胶具有拉伸结晶性，此时阻碍微破坏扩展占了支配地位。所以在低应变区域，Tg比较高的丁苯胶，其耐疲劳破坏性更好于天然橡胶；而在高应变区域，具有拉伸结晶性的天然胶的耐疲劳破坏性较好。可见，天然橡胶适合大应变振幅制品，而SBR适合小应变振幅的制品以及压缩制品。
交联剂的用量与疲劳条件有关，对于负荷一定的疲劳条件来说，应增加交联剂的使用量。这是原因是交联剂使用量越大，交联密度就俞大，承担负荷的分子链数目增多，相对每一条分子链上的负荷也相应减轻，从而使耐疲劳破坏性能提升。而对于于应变一定的疲劳条件来说，应减少交联剂的用量，原因是在应变一定的条件下，交联密度增大，会使每一条分子链的紧张度变大，其中较短的分子链就容易被扯断，结果使耐疲劳破坏性下降。
交联键的类型影响硫化胶的耐疲劳破坏性能。选用容易形成柔性结构交联团相的硫化体系，也即选用容易形成多硫键的硫化体系，能提高耐疲劳橡胶的耐疲劳破坏性。举例用传统的硫化体系和有效硫化体系硫化的硫化胶，当变形为0~100%时。其疲劳寿命分别为340千次和225千次。
填料的类型和使用量对硫化胶耐疲劳破坏性的影响，在一定程度上取决于硫化胶的疲劳条件。选用结构性较高、补强性好的炭黑，炭黑粒子周围易产生较多的稠密橡胶相，可增加耐疲劳橡胶的耐疲劳破坏性。在应变一定的疲劳条件下，增加炭黑用量，耐疲劳破坏性减低，而在应力一定的条件下，增加炭黑使用量耐疲劳破坏性增加。活性大、补强性好的炭黑可增加天然胶、异戊橡胶、丁苯橡胶硫化胶的抗裂口扩展强度。在白色填料中，白炭黑可以增加硫化胶的耐疲劳破坏性能。和橡胶没有亲和性的填充剂对硫化胶的耐疲劳破坏性有不良的影响，惰性填料的粒径越大，填充量俞大，硫化胶的耐疲劳性俞差。
软化增塑剂大多数降低拉伸强度及机械损耗，通常可降低硫化胶的耐疲劳破坏性，尤其是黏度低、对橡胶有稀释作用的软化增塑剂，会减低橡胶的玻璃化温度（Tg），对拉伸结晶不利，因而会对耐疲劳破坏性能产生不良影响。但是反应型软化增塑剂则能增强橡胶分子的松弛特性，使拉伸结晶更容易，反而能提高耐疲劳破坏性。因此在耐疲劳破坏配方设计的时候，应尽可能选用稀释作用小的黏稠性软化增塑剂，或选用能增强橡胶松弛特性的反应型软化增塑剂。
关于软化增塑剂的使用量，一般来说，应尽可能少用，以提高硫化胶的耐疲劳破坏性。但使用能增加橡胶分子松弛特性的软化增塑剂时，增加其用量则能提高耐疲劳破坏性。
由于硫化胶的疲劳破坏发生在局部表面，所以加入能在硫化胶网络内迅速迁移的防老剂，对硫化胶的长时间疲劳可直到相当有效的防护作用。但此时应防止防老剂从制品表面上挥发或被介质洗掉。为增加其防护作用的持久性，建议采用芳基烷基和二烷基对苯二胺。防老剂的防护效果还与硫化体系有关，它对硫磺硫化胶防护效果最好，而对于过氧化物硫化胶的防护效果最差。当防老剂使用适当时，天然橡胶硫化胶的临界撕裂可能增加一倍。

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