1. 生产线参数

1.1 管 径 Ф48～Ф3000   

管 长：8～12 m 

管 厚： 5～30 mm

管 重：≤7000 kg/支

1.2压缩空气耗量  10m3/min  

1.3 冷却水循环量   60m3/h

2. 产品标准规范

1) SY/T0407-97   涂装前钢材表面预处理规范

2) SY/T0315-97   埋地钢管熔结环氧粉末涂层技术标准

3) GB8923-88     涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

3．管道内外壁涂层结构    内外壁均为：热熔结环氧粉末(FBE)

4．设备简述

4.1钢管外观检查：按买方要求的标准对将要涂敷的钢管逐根检查，通常检查内容是钢管端口变形、凹坑、划伤、局部焊缝缺陷等，有以上缺陷的钢管属不合格，分可处理和不可处理两种，处理后的钢管再经检查后，才能决定是否进入下一道工序。钢管外观检查可以在除锈线上管台架上完成。

4.2钢管表面脱脂：钢管在制造和运输过程中不可避免地粘附油脂，必须去掉钢管表面油脂才能进入下一道工序，具体方法和要求如下：先将附着在钢管表面上较厚的油或油脂用棉纱擦抹。再将用沾有溶剂的抹布或毛刷擦洗钢管表面；还可用无机配方清洗液去脂，最后用清水将清洗液冲净。当钢管表面油脂较重时，应进行多次清洗。钢管表面的有机残留物不应对涂敷工艺产生不良影响。对于海运的钢管需要加水洗装置，去除氯离子。

4.3 钢管预热：钢管通过液压自动进管机械装置，进入钢管螺旋传送线。采用中频加热装置加热钢管，去除钢管表面潮气，提高钢管表面温度，一般为40～60℃，以提高钢管抛丸除锈的效果。作为雨季和冬季施工，钢管预热效果明显。作为选择，可以考虑采用柴油或液化天然气燃烧预热装置对钢管表面加热。但以中频加热较佳。钢管预热方式，取决于工厂环保要求和能源资源供应状况。

4.4外壁抛丸除锈及内壁喷砂或抛丸除锈: 外壁抛丸除锈机用底置抛丸除锈装置，采用高效抛头，维修简单，除锈等级为Sa2.5级，锚纹深度为40～100μm。钢管两端要预先将柔性密封塞堵上，防止钢丸进入钢管内部，塞子在除锈检查时拔出。抛丸除锈装置钢管进出口端采用钢丸吸收毛刷或隔离片，防止钢丸弹出。

4.5粉尘吹扫：利用高压风机和回收装置，将钢管内的粉尘和钢丸进行收集。

4.6管端处理：将钢管两端两端的内外壁用硬纸缠（沾）好，管端预留长度一般为50±5mm，还要在过渡平台上对钢管加装管接头，以保证钢管在后续作业中传送平稳，管接头在钢管防腐层切割分离后取出。

4.7微尘处理：利用电动钢丝刷及吸尘装置磨掉除锈过程中钢管表面由于钢砂打击造成的尖锐毛刺，清除锚纹中残留的微尘，有效杜绝粉末喷涂漏点。

4.8中频电感应加热：利用中频电感应加热装置对钢管进行加热，加热温度适应环氧粉末热喷涂，以生产环氧粉末厂家技术说明为主，一般为180～230℃。

4.9环氧粉末高压静电喷涂：热熔结环氧涂层与钢管具有很强的附着力，因此利用熔结环氧涂层作为聚乙烯防腐层底层。利用钢管表面温度进行环氧粉末热喷涂，涂层厚度根据聚乙烯防腐层技术标准中规定。

4.10水冷却：钢管经PE涂敷后，进入冷却室进行降温定型。   

4.11管端处理：利用坡口系统对管端进行坡口，以便管道铺设时焊接施工及防腐补口。

4.14打标包装：将防腐合格的钢管，在外壁距管端500～1000mm处打喷防腐标记及产品序号，并捆上包装带，包装材料一般为橡胶板或编制绳。(注:打标包装按涂层标准)