焦化自动化系统：
实现焦化厂生产工艺过程和设备运转控制、数据处理和生产操作管理自动化的设计。根据焦化厂生产规模和装备水平，提出各系统的工艺操作参数、设备运转顺序、联锁条件和检测控制项目等技术文件，作为焦化厂自动化系统设计的依据，以保证焦化厂稳定生产，提高产品质量，节约能源，降低消耗，减轻操作人员的劳动强度，获得最佳效益。设计内容主要包括备煤和筛焦系统自动化、焦炉操作及过程控制和煤气净化系统自动化。可编程序控制装置(PLc)是根据焦化厂当日的焦炭生产量来编制送煤计划，同时采集各贮槽料位探测装置的料位信息，确定需要供给各贮槽的煤量。根据这些数据，并考虑当日规定时间内计划检修的机械设备以及应付意外情况来编制作业计划，确定物料运输的起点、终点及中间运输胶带机系统，由PLC装置给出系统选择、启动、停止、槽位选择等各种指令，实现系统运转自动化。启、停的原则是：启动时，自供料系统的最终设备开始，逆物料运输方向依次启动；停止时，则必须与启动的顺序相反。
焦炉操作和过程控制 大型焦炉的操作和过程控制一般包括：集气管压力调节、焦炉煤气总管压力调节、高炉煤气主管压力调节、机侧及焦侧分烟道吸力调节、混合煤气机侧及焦侧总供热量调节、焦炉煤气热值测量、机侧及焦侧分烟道废气含氧量测量、焦炉装煤量测量、集气管放散点火控制、推焦机和装煤车、拦焦车、熄焦车的联锁定位控制、煤气流量测量以及集气管、分烟道、总烟道、焦炉煤气和高炉煤气的温度和压力测量等。中小型焦炉视自动化水平的高低可适当简化选择。
现代化大型焦炉已采用集散型和计算机控制系统，实现焦炉操作和加热过程自动化。它采集推焦、装煤信息，交换机交换时间、周期及故障信息，煤质、煤量信息，煤气参数、废气含氧量、分烟道吸力和焦饼表面温度等信息，经过计算机数据处理，依靠所建立的数学模型以实现焦炉稳定操作，降低燃料消耗，延长焦炉寿命，提高焦炭质量。
