该系列组立机有多种规格，翼板、腹板夹紧采用液压自动对中。Z20B型与同类产品相比，适用范围更宽、性价比更高，腹板夹紧轮前后四组排列、上下两层组合结构，能对腹板的弯曲进行矫正，多组导轮定位精度更准并可消除摆尾现象。
主要技术参数:
1）
该机结构紧凑，布置合理、灵活：主传动电机、减速机都放置在下门架中间，减少了使用场地的宽度；操作盒与电控箱单独分开，操作盒可以根据操作人员的操作习惯和方便性挂在主机立柱的任何一侧；（未注明要求出厂时布置在左侧立柱上）；独立泵站也可以根据生产场地的需求放置在主机的任何一边。该机缩短了主机纵向的长度，能够让操作人员更大程度的靠近点焊位置和腹板、翼板的夹紧定位位置，便于操作人员的观察及操作。
2）
设备腹板和翼板夹紧定位精度高、夹紧力大、夹紧范围广：夹紧动力由液压马达代替了以前的油缸，在动力和行程上优于油缸；本机构由链轮、链条，丝杆、螺母，导向座、滑动座，同步联轴器等机械装置组成；相对于一般的油缸直接推动工件、一边机械定位，具有精度高、稳定性和刚性好的优点。（在翼板夹紧机构的联轴器部位设有牙镶式离合器，可以很方便的调整翼板的偏中心尺寸，来满足制作腹板偏中心的特殊型钢的需求。）夹紧滑动机构一改以往的滑套滑轴结构，采用了矩形导轨形式的滑动副，对滑动间隙可以精确调整，能够避免以往组立小规格型钢时滑套伸出过长而影响精度的问题，也避免以往使用时间长后该部件磨损需要整体更换的缺点；两边的夹紧机构是通过刚性联轴器连接，扭矩传递稳定，同步性能好；端部的夹紧轮都采用偏心轴连接，可以对对中精度进行微调（对中理论精度＜1mm）。
3）
夹紧轮布置合理，组装方便：为适应组立H型钢的不同规格，做到一机多用、一机适用；在腹板夹紧轮的设计结构上采用多元化组合的形式。夹紧轮采用前后四组排列，上下两层组合的结构，优于前一代前后两排、上下两层的结构，对腹板的弯曲能够更好的进行矫正，提高对中精度。根据组立型钢的钢板厚度和宽度的要求，通过拆装夹紧轮、更换夹紧轮方向等方式组合好最佳的夹紧腔，能够更好的符合组立的要求，组立出高质量的H 型钢。（上一代产品无法进行拆装组合，只能增加改制部件来满足型钢规格。）
4） 型钢对齐精准、操作简单方便：在组立机端部设有手动对齐挡料架，操作人员能够随手操作。当要对齐H型钢的腹板、翼板端部时，操作工只要把挡料机构翻起，腹板、翼板的端部顶住挡料架后就完成了对齐工作。
5） 升降压梁导向稳定、灵活：上下升降机构，采用矩形导轨、方槽滑轮进行导向，矩形导轨具有抗冲击、受力大的优点；方槽滑轮采用滚动摩擦，具有阻力小、滚动灵活的优点。加工过程中，确保了方槽滑轮与矩形导轨的配合精度，确保定位性能。该机构在使用过程中，特别是钢铁制造加工的环境中尽可能的降低了零部件的磨损，减少维护成本和延长维护周期，确保长期使用的可靠。
6） 自动点焊导弧机构设计科学、位置合理：本机构焊枪伸缩由轻型油缸带动，连接部位采用活络接头和弹簧压缩，保证导向轮与工件压紧力的稳定和焊枪能够跟随导向轮随动对中焊缝；焊枪的位置尽量布置在上压紧轮的下面，确保点焊后H型钢的组对精度。根据翼板的不同厚度，可以灵活上下调整焊枪支座的位置，满足不同规格的工件制造。
7） 组对速度稳定、可靠：组立机前后各有一节主动辊道，由主机电机通过链条直接带动，确保各动力辊的线速度一致，相对于多电机带动的形式，工作更加平稳，故障率更加低。
8） 设备模块化设计、拓展性能好：输入、输出辊道及输入端拉杆系统均采用分段式设计, 可根据用户要求及工件长度任意增减辊道数量和拉杆箱数量。
9） 设备辅助对中性能可靠、稳定、方便：在输入端辊道间装有自动液压辅助对中装置（拉杆箱），当工件放入输入辊道后，开动拉杆系统对中装置，通过油缸推动拉杆，就能够把腹板、翼板做好初步对中，并扶持好腹板不倾覆；组立机门架的立柱上装有腹板扶持装置，当腹板较高、重量较大时，能够有效的扶持好腹板，防止腹板倾覆，增加了组立对中的稳定性和操作的安全性。
10）
设备操作简单、调整容易、控制精准：主电机调速采用矢量控制变频器，矢量控制技术通过坐标变换，将交流电机定子电流矢量分解成两个直流分量（即磁通分量和转矩分量），达到分别控制交流电动机的磁通和转矩的目的，从而获得与直流调速系统同样好的控制效果；组立、点焊的速度只要通过设定变频器的段速指令就能够实现；组立、点焊时间通过变频器内置可编程控制器控制，可靠性高、时间精准；通过调节调速电位器，可以改变变频器的输出频率，从而实现辊道输送的无级调速；液压系统采用专业厂家标准液压系统产品，并设有精滤器，确保电磁阀长期可靠运行。
11）
操作安全：电气控制部分电路采用交流36V和直流24V安全电压，可有效保护操作人员的人身安全。
12）
采用自动组立、点焊H型钢时，腹板的坡口不小于45°，翼板、腹板组对时，不能有需留间隙的要求。
