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周转箱注塑模具设计

塑料周转箱模具有抗折，抗老化，承载强度大，拉伸，压缩，撕裂，温高等特点。应用热流道技术，注塑成型流动分析软件和液压侧向分型原理设计出周转箱注射模具，该模具结构合理，动作可靠，成型工艺容易控制，保证塑件质量。利用热流道技术设计注塑模具能提高注塑模具制造的成功率，减少试模次数，减小修模量，提高塑件质量，降低生产成本。随着CAD/CAM技术的逐步推广以及数控机床加工机床的不断普及，Por/E软件已经广泛应用与塑料注射模具的设计与制造中，显示出优越性，为模具设计模块提供方便而实用的工具，可以在较短的时间内进行模型检验，分型建立，模具装配等过程。

第一  塑料原始资料分析

      当前应用与物流领域的周转箱，如啤酒周转箱，牛奶周转箱，食品周转箱，货物周转箱及各种生产车间用种类繁多工件周转箱等已经基本上采用塑料制造。通常这些周转箱外形尺寸均较大，且要求较好的力学性能，耐低温性能和耐侯性。为了满足这些要求，常用HDPE作为原料，并在塑料件外表面四周和底部设计多条纵横交错的加强筋，以增加其强度和刚度。对于箱类塑件注射成型，在模具结构设计上，往往会因为塑件尺寸大，形状复杂而采用一模一腔的点浇口模具；四侧壁外表面的多条加强筋形成的与开模方向垂直的侧凹则需要采用侧向分型机构成型。采用点浇口使得模具需要采用三板式结构，顺序脱模机以及自动脱浇口结构等，模具结构复杂，外形尺寸大，钢材耗用多，加工时长，模具成本高。对这些问题，对周转箱塑件的注射模具设计进行了分析研究。

第二  注射模具的结构设计

      注射模具结构设计主要包括：分型面选择，模具型腔数目的确定以及型腔的排列方式和冷却水道布局，浇注系统形式，浇口位置，模具工作零件的结构设计，侧向分型与抽芯机构的设计，推出机构设计等。分型面选择：模具设计中分型面选择很关键，它决定了模具的结构。设计时根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件对表面质量无特殊要求。由于该工件周转箱尺寸较大，因此宜选用一模一腔的模具结构。为了使分型面塑料件能够离开型芯而留在具有斜滑块的定模型腔上，型芯的表面粗糙度等级应取低一些，斜度取大一点，使塑料件与型芯之间的脱模阻力减小。为了减小浇注系统的高度，需将型芯设在动模上，型腔设在定模上，以使塑料件留在动模一边。由于塑料件的外侧壁上有侧凹，可采用斜滑块侧向分型抽芯机构来成型，型芯则由斜滑块组成。动定模分型后，塑料件脱离型芯而留在动模型芯上，再有推件板推动塑件脱模。

第三  浇注系统设计

      所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。其作用是使塑料件熔体平稳而有序的充填到型腔中，以获得组织致密，外形轮廓清晰的塑件。因此，浇注系统十分重要。而浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，他一般是由主流道，分流道，浇口和冷料穴4部分组成。