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总体结构：采用固定横梁式龙门框架结构，双立柱与机床身两侧联接的布局形式．工作台前后移动的方向为X向，主轴滑座（横梁）左右移动的方向为Y向，主轴箱体上下移动的方向为Z向．
数控龙门镗铣机床是本公司为您精心设计的高质量，高精度，高性能的高档技术密集型产品，此设备设计新颖，外形的总体结构美观大方．机床的各项精度稳定，性能可靠，故障率低，操作灵活方便．
- 1. 基础件：
机床的基础铸件（包括工作台，横梁，立柱，滑鞍，主轴箱）均采用树脂砂铸件，筋板布局合理，且经过两次人工时效处理，稳定性好，刚性和强度高，各项精度稳定可靠，机床使用过程中长久不变形。
- 2. 数控系统：
机床的数控系统FANUC数控系统，符合大多数使用者的操作、编程习惯，给维护、维修、备用零部件的购买带来极大的方便。系统功能丰富，性能可靠，操作方便。电气尽可能做到精简设计，电气元件及配套件选用国内外知名品牌产品，有效减少故障的发生。
- 3. 滚珠丝杆螺母副：
机床的X,Y,Z三轴传动的C3级双螺母滚珠丝杆副，采用台湾银泰或上银产品，通过预紧使滚珠丝杆与螺母正、反向均能无间隙传动。滚珠丝杆两端轴承采用进口P4级60º接触角的配对组合滚珠丝杆专用轴承，且三轴滚珠丝杆均进行预拉伸，以此提高三轴的传动刚性，精度和稳定性．通过齿型同步带以一定的减速比与交流伺服电机相连，大大提高带负载的能力。
- 4. 导轨：
与强化导轨相配合升降主轴箱（Z轴）导轨为滑动矩形导轨，通过耐磨贴塑处理，大大降低导轨副之间的滑动摩擦力，具有良好的吸振性和延长使用寿命，并且伺服电机带抱闸功能，防止意外情况下主轴箱体下滑．工作台前后移动（X轴）导轨和横梁滑座（Y轴）导轨为重载型滚柱式精密传动直线导轨，动静摩擦力小，灵敏度高，同时兼顾承载和速度要求，切削时的抗震性能好．横梁（Y轴）采用大截面呈阶梯布置的导轨，具有较强的抗弯和抗扭刚度．三轴均有效消除了低速时可能产生的爬行现象和高速时的振动现象，提高机床的运动精度和响应速度。
- 5. 主轴：
机床主轴系统采用交流伺服电机驱动，调速范围宽，输出扭矩大。采用世界知名品牌P4级主轴专用轴承，将高级润滑脂KLUBR NBU15封装其中，整套主轴在恒温条件下组装完成，且经过电脑平衡校正及跑合测试，组装为免维护主轴箱体，使得整套主轴寿命长，可靠性高。根据客户的要求，用台湾产的同步带轮和齿型同步带联接，满足不同客户零件加工的不同转速和转矩要求。主轴箱体采用双液压缸平衡装置和氮气平衡缸，使箱体的上下移动安全、平稳。采用增压缸快速卸刀，克服蝶形弹簧的弹力使四爪拉刀机构松开刀柄拉钉，实现换刀．主轴夹刀是通过蝶形弹簧的弹力作用于刀柄的拉钉上，使刀柄与主轴锥孔紧密配合．卸刀时主轴锥孔中有可调的气流通过，以清洁锥孔和刀柄。
- 6. 润滑系统：
机床采用压力式全耗自动集中润滑系统，采用可调的定时定量供油，油路分配器根据不同润滑部位的压力要求调定供油压力，确保任意润滑部位（导轨，丝杆，螺母等产生相对移动的部位）均能得到充分的润滑。并设置润滑系统报警功能。对消耗的滑润油进行回收，有效防止与冷却液的混合。
- 7. 冷却系统：
A,水基或油基冷却：采用台湾产的冷却泵，密封件不易磨损，使用寿命长
B,气冷：利用电磁阀控制压缩空气直接冷却切削刀具，适合于铸件的加工．
- 8. 气动系统：
A,主轴的松刀：增压打刀缸体的动作
B,主轴锥孔的清洁吹气，
C,手持式气抢：用强大的气流清扫零件表面或夹具表面切屑
- 9. 保（防）护装置：
A,钣金：根据客户防护等级要求，选全防护式，半防护式或简易钣金．
B,防护罩：三轴导轨、丝杆及螺母、轴承用不锈钢伸缩护罩或风琴式导轨防护罩，既美观，又能有效防止冷却液和切屑的浸入。
C,极限防撞措施：三轴的正负方向极限行程位置的轴承座上均设有橡胶缓冲防撞装置，为双螺母滚珠丝杆副免受非正常情况下的损坏性撞击提供最后一道保护。
D,油水分离器：采用进口的空气油水分离器，可手动调节机床进气压力，自动分离、排放出压缩空气中的污油和水份，并使通过油雾器后流动的压缩空气中含有雾状的润滑油颗粒，有效延长打刀缸缸体、电磁阀阀体的使用寿命和提高动作的可靠性。
- 10. 主要检验设备：
A,激光干涉仪的检验：对反向间隙及螺距误差进行补偿，并对伺服参数进行优化设置，极大提高机床的定位精度和重复定位精度。
B,球杆循圆仪的检测：对三轴的联动精度进行检验，对CNC机床的几何精度，伺服控制插补精度，反向间隙，越冲等综合评估，并对系统参数和机械进行调整，满足三轴联动的加工精度。
C,主轴电脑动平衡测试仪和线上动平衡的检测：使主轴的重心在主轴轴心上，有效减少主轴高速旋转时所产生的离心力，高转速时噪音小，同时有效延长主轴的使用寿命。
D,机床几何精度的检验：机床的几何精度符合国家、行业及企业的相关标准。
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