SHXF循环流化床锅炉是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术锅炉，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料会送至床内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。循环流化床锅炉采用比鼓泡床更高的流化速度，而不像鼓泡床一样有一个明显的界面，由于床内强烈的湍流和物料循环，增加了燃料在炉膛内的停留时间，因此比鼓泡床具有更高的燃烧效率，在低负荷下能稳定运行，而无需增加辅助燃料。循环流化床锅炉运行温度通常在850～900℃之间，是一个理想的脱硫温度区间，采用炉内脱硫技术，向床内加入石灰石作为脱硫剂，燃料及脱硫剂经多次循环，反复进行低温燃烧和脱硫反应，加之炉内湍流运动剧烈，Ca/S摩尔比约为2时，可以使脱硫效率达到90%左右，SO2的排放量大大降低。同时循环流化床采用分级送风燃烧，使燃烧始终在低过量空气下进行，从而大大降低了NOX的生成和排放。循环流化床锅炉还具有高燃烧效率、可以燃用劣质燃料、锅炉负荷调节性好、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。

   循环流化床锅炉是一种新型有发展前途的高效洁净燃烧的燃煤锅炉。本锅炉公司是专业循环流化床锅炉厂家，提供外循环流化床锅炉，循环流化床锅炉安装，循环流化床锅炉维修，循环流化床锅炉改造服务。本公司生产的循环流化床锅炉，高效节能、运行稳定、出力足、热效率高、是您理想的选择。

循环流化床锅炉主要特点:
1.燃料适应性强，可满足多种燃料的燃烧。
2.自动化程度较高,可长期保持锅炉安全、经济运行。
3.锅炉燃烧效率高达95%~99%，燃料利用率高，锅炉热效率高达87%以上，节能、高效。
4.采用上排气高温旋风分离装置，床料的收集率高，炉膛传热系数高,超负荷能力强。
5.锅炉负荷调整范围大，可在110%~30%范围内调整，特别适合于锅炉负荷波动范围大的场合。
6.床料中可添加石灰石，燃烧过程中与烟气中的SO2反应生成硫酸盐，脱硫效果满足环保要求，同时炉膛燃烧温度较低，可抑制NOX的生成，真正做到环保燃烧。

第一节  循环流化床锅炉  安装前的准备工作
一、搬运
1、锅筒、集箱、管子在起吊运输时，不得伤及表面。
2、管子和集箱堆放时，应以道木垫平，管子和管子间以木板隔开，以防压伤和损坏管子。
二、锅筒、集箱、管子的检查和校正
1、检查锅筒、集箱表面和管子应无机械损伤。
2、找出锅筒及集箱两端水平和铅垂中心线的标记，并检查其标记位置是否正确，必要时应根据管孔中心线重新标定。
3、组装受热面管子前应作检查，检查工作应在管子校正台上进行，并符合下列要求：
⑴管子外表面不得有重皮、裂纹、严重锈蚀、压扁等缺陷，当管子表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应超过管子公称壁厚的10%。
⑵合金钢部件应逐件进行光谱检查。
⑶管子要根据随机图在校正台上进行放样检查，对超差的管子应进行校正。
⑷锅炉本体受热面（水冷壁管、过热器管、对流管束、钢管省煤器等）在管子校正后应作通球试验检查，通球直径应符合下表规定：
通球直径
 
弯管半径 ＜2.5Dw ≥2.5Dw～＜3.5Dw ≥3.5Dw     
通球直径 0.70Dn 0.80Dn 0.85Dn   
注：Dw——管子公称外径      Dn——管子公称内径
通球试验方法和步骤如下：
通球前先用压力为0.4～0.6MPa的压缩空气对管子内部进行吹扫，吹净管内杂物。通球靠球的自重或压缩空气吹送，空气吹入端管头应密封。试验球必须编号，严格管理，不得遗留在管内，通球后要将管口封闭，作好记录。
注：试验用球一般应用钢材或木材制成，不得用易产生塑性变形的材料。
4、锅筒必须在钢架安装找正并固定后，方可起吊就位。不是由钢梁支撑的锅筒，应装设牢固的临时性搁架，临时性搁架应在锅炉本体水压试验前拆除。
第二节    锅炉本体的安装与焊接
一、锅筒、集箱的安装
锅筒、集箱支座定位后，将锅筒、集箱起吊就位，这时应根据锅炉纵、横向安装基准线和标高基准线对锅筒、集箱中心线进行测量，其允许偏差应符合《规范》表4.1.3（图4.1.3）的规定，各件在就位时应根据随机图的要求预留支座的膨胀间隙。焊接集箱吊挂装置，并对各锅筒、集箱作临时固定。
对要求了解锅筒、集箱及受热面膨胀量的，应按设计要求在锅筒、集箱适当位置焊接膨胀指示牌，在钢架上焊膨胀指示针，并指示在零位。
二、管子的安装
1、水冷壁管的安装
烟窗管、防磨管应按图纸要求位置就位，不得与其它管子混装。管子就位后，将拉耳焊上（注意大小头方向应与图纸一致），拉固（吊挂）装置与钢架横梁相连，并将螺母拧紧，保证管排整齐。
2、过热器管的安装
安装基准管，管排起吊到集箱相应位置时应进行标高垂直度的校核，管端插入集箱管孔后应找正、调整、点焊。过热器管有吊挂装置的应将吊钩与横梁焊接牢固。装上几排后复查，尺寸无误后再装其余管排，全部装上后再次复查管排整体尺寸是否符合图纸要求，无误后将管子与各集箱按图纸和焊接工艺要求进行焊接，并同锅炉本体一同作水压试验，水压试验合格后，将过热器管梳子装上，并使它们互相点焊连接。
3、对流管束的安装
在对流管束四角各装一根基准管校核尺寸，校核后并与锅筒点焊。对照基准管装上其余管排，要求管排均匀整齐，局部间隙与设计安装位置偏差不宜大于5㎜。根据图纸要求尺寸和位置将托砖支筋或挂钩与管子焊牢，待水压试验合格后将铸铁隔板依次装上并固定好，保证隔板的平整。
4、钢管省煤器的安装
要求管排间距要均匀，避免形成烟气走廊。各管排定位尺寸校核后应与支撑梁连接牢固，并与集箱施焊。要求防磨部位应焊接防磨片。焊接完毕后同锅炉本体一起作水压试验。
5、铸铁省煤器的安装
铸铁省煤器安装前宜逐根（或组）进行水压试验，试验压力应符合《规程》表10-1的规定。
每根铸铁省煤器上破损的翼片数不应大于总翼片数的5%，整个省煤器管中有破损翼片的根数不应大于总根数的10%。
省煤器支承架的允许偏差应符合《规范》表4.4.3的规定。
安装省煤器管时应将Φ8的石棉绳嵌入管法兰上的槽内，使法兰各平面对齐，法兰之间接缝严密。
省煤器管法兰平面与弯头法兰平面应填2㎜厚的石棉橡胶或柔性垫，其中垫片安装时应涂铅油，装配时应采取措施防止螺栓脱落。
省煤器进出口集箱、省煤器连接管上的方法兰为便于现场装配厂内为点焊，安装时将方法兰去掉，与省煤器管法兰用螺栓应暂时连接，各管与法兰点焊取下按图纸要求焊好后再与省煤器管连接好。
省煤器全部连接完毕后，应单独进行水压试验，试验压力见第五章有关要求。
试压合格后，将省煤器墙板装上，墙板框架与钢架、省煤器管法兰间应用Φ10石棉绳填实，不得漏风。
6、管式空气预热器的安装
支撑空气预热器的钢框架及预热器的垂直度应符合《规范》表4.4.4的规定。
将空气预热器管箱置于框架上，管箱中心与烟道中心一致。调整、找正、就位后临时固定，组焊框架。膨胀节与框架的连接、膨胀节之间的连接应焊接好，不得有漏风。安装防磨管时应与空气预热器管贴紧或对正，然后按图纸要求厚度打上混凝土或保温层，并保持平整。
三、锅筒内部装置的安装
锅筒内部装置的安装应在水压试验合格后进行，其安装应符合JB/T3191《锅炉锅筒内部装置技术条件》的要求，并对以下几项进行重点检查：
①零部件的数量不得缺少；
②蒸汽、给水连接隔板的连接应严密不漏，焊缝应无漏焊和裂纹；
③法兰接合面应严密；
④连接件的连接应牢固，且有防松装置。
四、受压元件焊接
1、受压元件的焊接应符合《规程》第五章、JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》、JB/T1614《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》的有关规定。
2、焊接锅炉受压元件之前，应制定焊接工艺指导书，并进行焊接工艺评定，编制焊接工艺，严格按工艺施焊。
3、焊接锅炉受压元件的焊工，必须持有锅炉压力容器焊工合格证，且只能在有效期内担任考试合格范围内的焊接工作。
4、无损探伤人员必须持有国家主管部门颁发的、按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》考核的资格证书，且只能在有效期内担任与考试合格的技术等级相应的无损探伤工作。无损探伤应严格按工艺执行。
5、受压元件焊接完毕后，应对上、下锅筒内的焊条头、焊渣药皮等清除干净，以免水压试验时冲进排污阀造成阀门损坏而泄漏。
第五章    水压试验
一、锅炉的汽、水压力系统及其附属装置安装完毕后，必须进行水压试验。水压试验前应对锅筒、集箱等受压元件进行内部清理和表面检查，并保证管道畅通。
二、主汽阀、排污阀、空气阀、给水截止阀应同锅炉一起作水压试验，安全阀应单独作水压试验。
三、水压试验前应装设排水管和放空阀。
四、压力表
装设的压力表不应少于两只，其精度等级不应低于2.5级；额定工作压力为2.5MPa的锅炉，精度等级不应低于1.5级。压力表经过校验合格，其表盘量程应为试验压力的1.5～3倍，宜选用2倍。
五、水压试验的压力应符合《规程》，并按下表执行：
饱和蒸汽锅炉
 
锅炉额定工作压力(MPa) 锅筒工作压力（MPa） 本体试验压力(MPa) 可分式省煤器试验压力(MPa)   
1.25 1.25 1.65 2.06   
1.6 1.6 2.0 2.5   
2.5 2.5 3.13 3.63 

过热蒸汽锅炉

 
锅炉额定工作压力(MPa) 锅筒工作压力（MPa） 本体试验压力(MPa) 可分式省煤器试验压力(MPa)   
1.25 1.38 1.78 2.23   
1.6 1.76 2.2 2.7   
2.5 2.75 3.44 3.94 
六、水压试验应符合下列要求
1、水压试验应在环境温度高于5℃时进行，低于5℃时必须有防冻措施；
2、水压试验用的水应保持高于周围露点的温度；
3、锅炉应充满水，待排尽空气后，方可关闭放空阀；
4、当初步检查无漏水现象时，再缓慢升压，当升到0.3～0.4MPa时应进行一次检查，必要时可拧紧人孔、手孔和法兰等的螺栓；
5、锅炉进行水压试验时，水压应缓慢地升降；当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变；
6、当水压试验不合格时，应返修。返修后应重做水压试验；
7、锅炉进行水压试验符合下列情况为合格。
①在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾；
②水压试验后，没有发现残余变形。
8、水压试验后，应及时将锅炉内的水全部放完，过热器内的水不能放完时，在防冻期应采取防冻措施；
9、水压试验应有记录，合格后应办理签证手续，并存入技术档案。
第六章    仪表、阀门和吹灰器
锅炉仪表、阀门和吹灰器的安装应按《规范》第六章的要求进行，并注意以下事项：
1、安装测量仪表时应按锅炉总图、管道阀门仪表图、炉墙测点布置图以及有关技术文件的要求进行；
2、水位表的中心标高与锅筒正常水位线允许偏差为±2㎜，并根据锅炉总图标明“最高安全水位”、“最低安全水位”和“正常水位”标记；
3、压力表的刻度盘上应划红线指示出工作压力；
4、锅炉的安全阀整定压力按随机图“管道、阀门、仪表”技术要求调整，并对整定压力和回座压力进行检验。安全阀应装排汽管，并对排汽管进行固定，直通安全地点，省煤器安全阀应装排水管；
5、锅炉控制部分的阀门仪表如：给水调节阀、热电阻、热电偶、水位报警器、减温水调节阀等电控供货单位，应根据锅炉随机图进行设计选型，安装单位应按其说明书进行安装和操作。安装前，安装单位要检查各种仪表是否完好，确保各种控制元件的灵敏度和可靠性，并能够在特定条件下做出特定的动作反应。自控系统及联锁保护装置安装完毕后，要对自控及联锁保护系统进行运行调试，确保其按锅炉图纸及技术文件要求能够正常可靠的控制。高低水位报警，低水位联锁保护装置超压报警和联锁保护装置应按图纸及技术文件要求进行设定。
6、铸铁省煤器出口集箱应设旁通回路至除氧器水箱或软水箱。
7、固定管式吹灰器的安装，应符合下列要求：
①安装位置与设计位置的允许偏差为±5㎜；
②喷管全长的水平度不应大于3㎜；
③各喷嘴应处在管排空隙的中间；
④吹灰器管路应有坡度，并能使凝结水通过疏水阀流出，管路保温应良好。
第七章     炉墙砌筑和绝热层
炉墙砌筑和绝热层的施工按《规范》第八章要求，并应符合现行国家标准GBJ211-1987《工业炉砌筑工程施工及验收规范》、《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的有关规定，并注意以下事项：
1、炉墙砌筑和绝热层的施工必须在锅炉水压试验合格，及所有受压元件的拉固、吊挂装置砌入墙内的零件安装完毕且验收合格后方可进行。
2、红砖外墙每平方米左右应布置一根1/2”钢管，作为烘炉排汽孔洞，烘炉完毕后将孔洞堵塞。
3、标准直形磷酸盐耐磨砖的砌筑位置应严格按图纸要求。
4、流化床、返料器、炉膛、旋风筒内混凝土整浇部位必须采用磷酸盐耐火混凝土；砌筑泥浆必须采用耐磨泥浆。
5、在混凝土上砌砖的部位应待混凝土完全凝固后进行。
6、砌炉时应根据炉墙图将所有预埋件按图纸要求进行预埋。
7、旋风分离器和圆形流化床砌筑前应进行预砌筑，所砌内墙不圆度不应超过10㎜，垂直度不应超过3㎜，无法砌砖而采用混凝土整浇的部位要圆滑过渡。
8、流化床、返料器的布风板应整浇保温层和耐火层，耐火层采用磷酸盐混凝土，厚度为50㎜，其上表面应距风帽最低排小孔下边缘10㎜左右，且表面光滑平整。
9、炉墙应按图纸要求预留膨胀缝，其中炉膛四周膨胀缝内填硅酸铝纤维板，其它部位的膨胀缝填硅酸铝板或石棉绳，石棉绳应浸透耐火灰浆，填充硅酸铝纤维板和石棉绳时应与耐火炉墙的平面相齐，不得外伸或内凹。
10、整浇部位所用支撑模板待混凝土凝固后或烘炉前必须拆除。
11、旋风喉管中心位置误差不应超过5㎜，旋风喉管的不垂直度不应超过5㎜，并固定牢固。
12、对流管束的隔烟墙砌筑要求灰浆饱满，与锅筒接触处应严密，以防烟气短路。对流管束与过热器间的隔烟墙在过热器安装前砌筑。
13、对流管束的折烟板与管子固定应牢靠平整，其上部的耐火混凝土捣制平整且与管子密封严密。
14、炉顶吊挂装置应排布均匀并与钢架焊接牢固，管子外表应涂沥青，浇注混凝土时应用振动棒捣实。
15、砖砌体的允许偏差和检测方法应符合《规范》表8.0.10的要求。
16、砌体各部位砖缝的允许厚度应符合《规范》表8.0.11的要求。
17、各管子、管道的保温应符合图纸要求，外观应平整光滑。
18、若为铁皮护板时，框架应平整，四周应压边搭接，铆钉间距为150～200㎜。