误差的判定最小二乘方原则 将一个理想平面按实际表面的趋向，置于实际表面的中部，并使实际表面上各点到理想平面的距离平方和为最小，以这个最小二乘方中心平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测表面平面度误差值。 4、对角线原则 以通过被测表面的一条对角线而平行于另一条对角线的平面作为评定基面，各测点对此平面偏差中最大值与最小值之差为被测面平面度误差值。
铸铁平板铸铁平板按结构分为筋板式和箱体式；按用途分为检验平板、划线平板和压砂平板；按准确度级别分为00、0、1、2、3级平板，其中2级以上为检验平板，3级为划线平板。
铸铁平板的整体规格最大为4米×8米，大于此规格可以多块拼接，使用磨损后，可以重新修刮恢复其精度，可用涂色法检验零件平面度，具有准确、直观、方便的优点。在经过刮研的铸铁平板上推动表座、工件比较顺畅，无发涩感觉，方便了测量，保证了测量准确度。
铸铁平板的铸铁质量和热处理质量对平板使用性能产生较大影响，或因残存较大内应力使工作面变形；或因不耐磨损使精度不能保持；或因刮削困难得不到数值小的粗糙度。因此使用铸铁平板必须注意铸铁材料的选择，采用时效处理等方法消除铸铁平板的残余应力。
检验平台检验平台材质为高强度铸铁HT200-300，工作面硬度：HB170-240，精度按国家标准计量检定规程执行，依次分别为0，1，2，3级四个级别。
检验平台表面质量检验是通过用涂色发检验。0级，1级平板在每边为25毫米平方的范围内不少於25点，2级不少於20点，3级不少於12点，检验平台的规格：200×200-2000×4000(特殊规格根据需方图纸制作)。
检验平台适用于各种检验工作，精密测量用的基准平面；用于机床机械检验测量基准；检查零件的尺寸精度或形为偏差，并作紧密划线，在机械制造中也是不可缺少的基本工具。
铸铁弯板铸铁弯板按GB6092 - 85标准制造，材料HT200，工作面采用刮研工艺，精度可分为：000级、00级、0级、1级、2级、3级。
铸铁弯板的技术参数包括：弯板的承载，弯板的长宽高，弯板的表面精度，弯板的重量和材质要求等。
铸铁弯板的种类很多，我公司主打的有直角弯板、弯板工作台、检验弯板、T型槽弯板，主要用于零部件的检测和机械加工中的装夹，主要用于检验、安装机床机械的垂直面检查，检验工件的90°角。
一.分类: 平板又称平台，按材质分为铸铁平板和花岗石平板,按用途分为检验平板、划线平板、
测量平板、装配平板、研磨平板、焊接平板、铆焊平板、基础平板、工作平板、三坐标平板等。
精度分别为000，00，0，1级是精密加工企业划线，检验的理想工具。
平板/平台
规格100X100---3000X8000 （特殊规格根据需方图纸制作。）
铸铁平台用途：适用于各种检验工作，精密测量用的基准平面，用于机床机械测量基准，检查零件的尺寸精度或形位偏差，并作精密划线。在机械制造中也是不可缺少的基本工具。
材料及处理
铸铁平台材质: 材料为高强度铸铁HT200-250工作面硬度为HB160—210。经过两次处理（人工退火600度----700度或自然时效2---3 年），使该产品的精度稳定，耐磨性能好。
铸铁平台精度：按国家标准计量检定规程执行，分别为0，1，2，3级四个级别。
平板/平台的表面质量：
铸铁平台规格：200mm×200mm—2000mm×4000mm（特殊规格可根据需方图纸制作或双方商定生产加工）
铸铁平台检验标准:用涂色法检验。
0级1级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于25点。
2级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于20点。
3级平板平台在每边为25㎜平方的范围内不少于12点。
铸铁平台工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。
工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面应清除型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱边应修钝。铸铁平台在精度等级低于”00″级的平台工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。
日常养护1、为了防止铸铁平板发生的变形，在吊装铸铁平板时，要用四根同样长度的钢丝绳同时挂住铸铁平板上得四个起重孔，将铸铁平板平稳吊装在运输工具上。
2、将铸铁平板支承点垫好、垫平，保证每个支撑点受力均匀，保证整个铸铁平板平稳。
3、铸铁平板安装时将铸铁平板的各个支撑点用调整垫铁垫好、垫实，由专业技术人员将铸铁平板调整至合格精度。
4、铸铁平板使用时要轻拿轻放工件，不要在铸铁平板上挪动比较粗糙的工件，以免对铸铁平板工作面造成磕碰、划伤等损坏。
5、为了防止铸铁平板整体变形，使用完毕后，要将工件从铸铁平板上拿下来，避免工件长时间对铸铁平板重压造成铸铁平板的变形。
6、铸铁平板不用时要及时将工作面洗净，然后涂上一层防锈油，并用防锈纸盖上，用铸铁平板的外包装将铸铁平板盖好，以防止平时不注意造成对铸铁平板工作面的损伤。
7、铸铁平板应安装在通风、干燥的环境中，并远离热源、有腐蚀的气体、有腐蚀的液体。
8、铸铁平板按国家标准实行定期周检，检定周期根据具体情况可为6-12个月。包装：铁板包装和木制包装两种形式，平台表表用塑料膜封装，这种包装适于平板内陆运输，并有良好的防潮、防震、防锈和防野蛮装卸等保护平板的措施,以确保安全运抵现场。
铸铁的运输：运输是保证平板不变形的一个重要环节，所以运输平板时要保证不超载，不超速，不疲劳驾驶， 不在天气恶劣的情况下运输。
使用注意事项：平板在使用时要先进行安装调试。然后，把平板的工作面擦拭干净，在确认没有问题的情况下使用，使用过程中，要注意避免工件和平板的工作面有过激的碰撞，防止损坏平板的工作面；工件的重量更不可以超过平板的额定载荷，否则会造成工作质量降低，还有可能损坏平板的结构，甚至会造成平板变形，使之损坏，无法使用。
平板在使用时要先进行安装调试。然后，把平板的工作面擦拭干净，在确认没有问题的情况下使用，使用过程中，要注意避免工件和平板的工作面有过激的碰撞，防止损坏平板的工作面；工件的重量更不可以超过平板的额定载荷，否则会造成工作质量降低，还有可能损坏平板的结构，甚至会造成平板变形，使之损坏，无法使用。
制造标准：按JB/T7974-1999制造简要描述
质量检测：
1、工作表面不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。
2、工作表面不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面应清除型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱边应修钝。在精度等级低于“00”级的平板工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。
3、相对两个侧面上，应设置有安装手柄、吊环等吊装设施的螺纹孔或圆柱孔。设计吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变动。
4、根据用户要求，在板工作面上设置螺纹孔或沟槽后，这些部位不应出现高于工作面的凸起现象。
5、应采用优质细颗料的灰口铸铁或合金铸铁制造。
6、工作面的硬度应为HB 170-220。
7、工作面应采用刮削工艺，对于“3”级平板工作面也可以采用刨削工艺，刨削工作表面的表面粗糙度按轮廓算术平均偏差Ra值应不大于5um
8、应经过稳定性处理和去磁。
平 面 度：可分实验室级(Reference)、校验级(Master)、工 具室级(Working) 三级
平面研磨：平台在很早的时候,人们利用三块平台相互匹配以产生真平平面。一个熟练而 又有耐心的 磨石师傅可以不藉助任何量测仪器,而仅利用三平台相互匹配的 方式,做多次90度之旋转, 即可产生令人难以相信的真平程度。
平面度：
1.AA级:其平面度(μm)= 1+1.6D2 (D为平台对角线长或直径),用于高度精密 之测定之用, 常用于实验室。
2. A级:其平面度为AA级之两倍误差,常用于工具检验室作精密量具之检验之用。
3. B级:其平面度为AA级之四倍误差,常用于工具检验室或在现场检验量具或划线之用。
铸铁平板平板检测法：节距法所谓节距法是使用桥板对被测面进行分段，由仪器读取各段前后两点测量线相对于标准直钱的倾斜角或 高度差值，通过数据处理得到直线度、平面度误差值的一种间接测量方法。
节距法又称角差法，其测量原理是把被测截线分成等距的若干挡，用水平仪或自准直仪，分别测出各挡相对于测量基准的倾斜角 按1〞= 0.005/1000化成弧度，乘以桥板跨距，就反映了桥板两支点之间相对于测量基准的高度差。
hi=（ 0.005/1000）Clai(mm)
式中 C——仪器分度值，（〞）；
L——桥板跨距，mm
Ai——仪器读数，格
各挡高度差累积相加的和，就是各测点相对于测量基准的高度 Hi，即
Hi=
hi
节距法在测量中体现存在一条假想的理想直线作为测量基准，提高了测量准确度。
铸铁平台热处理过程：
铸铁平台（又称铸铁平板）及床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
钢铁整体热处理整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
1：退火
热处理的退火种类：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
完全退火和等温退火
完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
球化退火
球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
去应力退火
去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。
2．淬火
我们淬火最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。
3．回火
回火的目的有以下几个方面：
1． 降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。
2． 获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。
3． 稳定工件尺寸
4． 对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。
4 铸铁平台的生产 还需要 正火
钢件的热处理工艺—正火
钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。
正火是将钢件加热到临界温度以上30-50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火。正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织。
正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短。故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火。大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工。
一个合格的产品，一定要严格的经过各个环节，每一个环节的细小差别，最终都影响着产品的质量。我们公司专业制造各种铸铁平板，铸铁平台，划线平台，划线平板等量具，细心做好每一个细节，精心做好每一个产品。
铸造工艺规程的内容和形式
铸造工艺规程是指导生产的技术文件，它既是进行生产技术准备科学管理的依据，又是工厂工艺技术经验的结晶。因此，铸造工艺规程编制的好坏，对铸件质量、生产效率和铸件成本起着决定性的作用。
铸造工艺规程的完备和细致程度，取决于工厂的生产条件和生产性质。例如，大批量生产的铸件，工艺规程可以编得完备些和细致些。单件小批生产或不太重要的铸件，则可以简单些。所以格式不可能统一，形式也是多种多样。
铸造工艺规程，一般可以分为两类，一类是通用性的，即对铸造过程中的各个主要环节，例如，对型（芯）、砂型（芯）的烘干、合型浇注、合金、熔炼、落砂清理等，可制定通用性的（对每一个铸件都适用的）工艺规程。另一类是对每一个铸件，根据其各自的要求，设计出工艺图或工艺卡等。
铸铁平台与岩石平台的稳定性区别
使用高强度铸铁HT200-300为原料的铸铁平台的稳定性较比岩石平板较差，以碰撞伤痕来说，因使用具有延展性的铸铁材料，铸铁平板的凹坑周围凸起，严重影响平面度及量测精度，岩石平板没有延展性，则凹坑周围不会凸起。
铸铁平台与岩石平台的特性区别
因铸铁材料的一些特性,铸铁平板表面辐射热吸收慢，导热快，进入恒温室较快稳定，但恒温室内温度稍有变化即不稳定。另外它可在标准室内进行整修，但遇潮湿会生锈，在价格方面通常较高。而岩石平板则在这些方面恰恰和铸铁平台相反。
