公司各类铸造、加工及检验设施先进、齐全，技术力量雄厚。工厂设中频电炉铸造车间、煤粉砂铸造车间、树脂砂生产工艺铸造车间、模型车间、机械加工及装配车间，铸造机械性能试验室、化学元素分析实验室。
公司主要产品为各型号高炉、焦炉设备及焦炉配套设备、机床铸件、机床工作台、铸铁平台、汽车模具等。公司可铸造产品重量0.5kg-50T，壁厚5mm-500mm等各种工艺铸造部件，材质有蠕墨铸铁、球墨铸铁、耐热耐腐蚀铸铁，碳钢、合金钢、灰口铸铁、铬钼铜合金铸铁等。
我公司质量保证体系健全，已通过ISO9001:2000国际质量体系认证，获国家质量监督检验检疫．总局颁发的“中国质量过硬服务放心信誉品牌”证书。
公司产品达到了国际一流水平，出口巴西、波兰、印度、日本等多个国家。其中出口蒂森克虏伯（Thyssenkupp）和印度塔塔（TATA steel）优质产品，深受客户的信赖与好评。
我公司全体员工始终坚持苛求产品质量，不断创新，追求卓越，以优质的产品及完善的售后服务，作为赢得广大客户信赖的基石。公司一贯坚持“务实创新、追求卓越”的企业精神，始终信奉“质量第一、信誉至上”的企业宗旨，时刻遵循“用真诚铸起你我之间的桥梁”的经营理念。
我们愿竭诚与广大用户密切合作，共谋发展，共创辉煌！
机床铸件包括床身、工作台、立柱、龙门顶、连接梁。
机床铸件材质均为优质细腻的灰口铸铁HT200-300，精准的配比，更高的抗拉抗弯强度，国际流行的热处理工艺，使铸件应力变形减少到最小度。长久使用更趋于稳定。
影响机床铸件质量的因素很多：
1.是大型机床铸件的设计工艺性。进行设计时，除了要根据工作条件和金属材料性能来确定机床铸件几何形状、尺寸大小外，还必须从铸造合金和铸造工艺特性的角度来考虑设计的合理性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免或减少铸铜件的成分偏析、变形、开裂等缺陷的产生。
2.要有合理的铸造工艺。即根据铸件结构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面和造型、造芯方法，合理设置铸造筋、冷铁、冒口和浇注系统等。以保证获得优质铸件。
3.是铸造用原材料的质量。金属炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以及铸造砂、型砂粘结剂、涂料等材料的质量不合标准，会使机床铸件产生气孔、针孔、夹渣、粘砂等缺陷，影响铸件外观质量和内部质量，严重时会使铸件报废。
4.是工艺操作，要制定合理的工艺操作规程，提高工人的技术水平，使工艺规程得到正确实施。
床身铸件（大型机床铸件）的优点：
1、树脂砂型刚度好，浇注初期砂型强度高，这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铁铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。
2、实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样，应用味喃树脂自硬砂造型（镗铣床工作台）。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高漫无边际金属液作用下迅速气化，燃烧而消夫，金属液取代了原来泡汪塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。
3、相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具袍之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。
机床铸件的涂装工艺技术要求：
1经过机械加工后的床身铸件，涂漆前必须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗，确保彻底清除表面的油污和其他污物。
2.底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前必须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹。
3.机床床身涂装前要对床身铸件进行检查，对表面凹凸不平处要使用工具进行修整，表面的污物要予以清除。
4.采用水磨技术进行打磨，为防止机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
5.填充铸件凹陷的原子灰要按照产品的使用说明加入适量的固化剂，使用前必须充分搅拌均匀。
6.在最后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯第二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。
大型机床铸件的铸型分型面选择得正确，可以简化造型操作，提高劳动生产率，使铸件尺寸准确，减少废品等。
在选择铸型分型面时，一般应注意下面几点：
1.尽量把大型机床铸件的大部分或全部放在下型内，这样可将主要的泥芯放在下型，便于泥芯的安放和检验，还可使上型的高度减低，便于合箱。是铸件分型面的选择，它将铸件全部放在下型，避免错箱，保证铸件质量。
2.应使铸件的加工面及加工基准面，放在同一个铸型内。在机械加工时，铸件上部的方头 ( 夹具夹紧处〉是作为外困表面车削螺纹的基准，由于加工面与加工基准面都处在同一个上型内，从而减少因错箱造成 的加工余量不够。
3.当机床铸件的加工面很多，又不可能都与基准面放在分型面的同一侧时，则应尽量使加工的基 准面与大部分的加工面放在分型面同一侧。
4.应使铸模容易从铸型中取出，并尽量减少活块模、高大的吊砂和弯曲的分型面等。
5.尽量减少泥芯的使用。这样可以省去制造和安放泥芯的工作，也可减少由此造成的误差及产生的披缝，降低铸件的制造成本。
6.铸件的的不加工表面应尽量避免有披缝。在套筒不加工的外圆表面上看不到披缝 , 提高了铸件的外观质量。
7.铸型的的分型面，应尽量能与浇注位置一致。这样可避免合箱后，再翻动铸型。因翻箱操作是一个很繁重的工作，同时在翻动大型铸件铸型时，可能使泥芯的位置发生移动，影响铸件的精度或造成缺陷。
