ERP生产制造
生产制造管理系统面向企业计划、生产管理、现场管理、工程工艺、质量管理、设备模具人员，对企业的物料清单、工艺路线及作业指示、生产计划、能力计划和车间业务等进行全面的管理，帮助企业实现物料清单的建立与变更、多方案的生产计划、精细的车间工序管理、标准化的物料及工时定额管理等生产制造相关业务管理。
生产制造管理系统旨在满足客户要求的“交期、品质、成本”，协调内外部的“材料、人员、设备工装”，实现预期的“品种、质量、产量、期限和成本”的生产目标。与供应链、财务成本核算系统集成运行，构成完整、全面的一体化企业应用解决方案。
制造数据
明确产品的构成关系和加工步骤，减少相关部门在查询、使用、传递等方面大量的重复工作。制订材料定额、工时定额、加工作业指示，满足MRP运算、标准成本制订、生产耗料分析、生产效率分析、产能预计、仓库备料、车间工序转移的要求；集中管理了企业的机器设备、模具工装、熟练技工等资源。
统一管理企业技术数据产品子件构成、加工工艺路线、用料定额、加工工时定额、作业指示MI，技术图档、设备电器机械图档等数据，由系统集中管控。
需求供应数据完备替代料、提前期、加工累积时间，结合需求驱动规则、补货点规则、最小供应量等规则，使企业从物料需求的发起至下达订单、工单的业务，实现全程自动化。
共享企业资源改善并指挥着企业的物料计划、资源计划、物料流动，使多个职能部门在统一的规则下运作，降低企业内耗及数据冗余所带来的危害，提高了企业计划系统、分析系统、决策反馈的效率。
数据安全可靠通过EDI在互联网达成询价、招标、比价、下单、结算，达成人事需求信息发布、面试录用结果发布，与企业网站全面集成，改善企业外部形象。
降低企业营运成本数据以非线性方式存贮，内建的逻辑查验功能，保证了数据的完整性和正确性。权限严谨，访问日志明确，变更历史清晰。
物料扩展信息
- 准确严格的物料主文件权限控制，可以精确控制每一条数据的多种权限
- 支持工序多单位转换，如上工序kg、下工序pcs
- 支持三种回冲方式，作为材料时回冲、作为产品时回冲材料、回冲工时
- 四种物料需求驱动方式：库存、MRP、工单用料计划、订货点
- 三种物料补充点：需求点、需求点或最小库存点、需求点或最大库存点
- 设定物料供应策略，如最小批量、供应倍数
- 根据固定提前期、变动提前期、变动基数，计算物料提前期
- 设定工单或工序的数量允差范围
- 可指定物料管理员、物料采购员、供应商
- 提供多班制、混合排班式工厂日历
- 可为每个工作中心设立专属的日历
- 批量设定日历数据
- 提供制造单元、能力资源的检视功能
- 设定工作中心能力制约：机器、人工、模具
- 设定工作中心所附属的机器、工种及人数
- 设定工作中心所参考的工作日历
- 工作中心日产能、最大产能、周产能等
- 设定等待时间、搬运时间、作业批量、周期整备批量、标准费率、费用分配及人工分配系数
- 提供机器主数据、模具主数据，维护机器设备的图档资料，设定与时间、工作量有关的参数
- 设定机器运行状态的颜色标识，便于人工识别
物料清单BOM
- 多版本管理，支持按时间、按用途的多版本管控，如设计BOM、生产BOM，分时间段的BOM
- 集成化BOM包含：版本有效日期范围、子件物料清单、工艺路线、机器、模具工装、熟练技工
- BOM提供配置器，适应订单组装的生产方式要求
- 材料清单上支持计算公式及参数设定，便于根据产品尺寸自动换算材料用量
- 在材料行上设定领用工序，支持分工序发料
- 提供材料单耗、损耗率、净损耗数、小数舍入设定，以解决定额管理及试机试模的用料要求
- 提供材料回冲、工时回冲、工序产出回冲设定
- 支持虚拟件部品，及虚拟件展开
- 支持通用材料替代，及为特定产品指定替代料及替代优先顺序
- 支持为特定产品上的材料指定供应商
- 单阶展开、按版本全阶展开、材料正反查、单一材料批量更新、循环逻辑查验功能
- 支持物料清单结构和工艺路线的复制
- 附件支持各种图档，如CAD、PDF
- 实现外部数据的一次性导入和正确性校核，使用EDI功能与PDM软件接口
- 支持交叉/并行作业
- 指定各工序的批量、作业时间、移动时间、工序单位及相关资源，如机器、模具
- 可录入加工作业指示参数，并应用于加工流程卡
- 指定前继工序，便于系统自动推算作业时间
- 加工累积提前期按工艺路线自动计算
- 提供工艺路线和各种物料清单的正确性检查功能，提高企业建立基础数据的准确性
计划MRP
借助AIO7对客户订单的外部需求合并，并结合产品的需求预测，合理制定生产计划；按照产品物料清单展开并计算物料需求，平衡生产资源，自动化生成各类订单。实现减少库存、优化生产、减少资金占用的管理目标。
灵活的预测通过分析产品需求的所有来源，有效地计划和管理资源。可以使用多种预测方法，创建以产品线进行分组的预测集。
资源条件预平衡通过基于内存的第三代计划引擎，同时计算原材料和生产品需求。在一个窗口中同时查看原材料和资源制约条件的违反情况，并能进一步查看相关原材料或资源的总需求、有效供应(或生产量)和净需求。
详细的原材料计划能够轻松制定满足需求的原材料计划，利用来自客户的主计划表中的需求，剖析原材料清单以决定哪些项目是必需的以及何时生产、转包或购买。
创新的规划池技术能够满足需求变更、需求日期调整、合并需求等要求；帮助企业物料计划员最大限度的减少下单风险。
计划分解至订单下达自动化借助完备的制造数据、物料供应策略，从主计划、MRP运算、需求进入规划池、下达各类订单，做到全程自动化。
可承诺试算
- 多个订单合并进行可承诺量试算分析
- 以日期交叉型的方式展示，清晰易读
- 预设定时格、展期、相对日期，保持查看视图稳定一致
- 自动汇总多种需求来源，可以汇总销售系统的合同，预测需求和额外独立需求
- 灵活设置计划层次，适用于扁平式和层次式两种结构的企业
- 灵活设置计划固化点、灵活设置计划展望期和计划期段，详细计划无时段
- 滚动地编制主生产计划MPS
- 直接编制总装配计划(FAS)
- 与销售管理、准时制生产管理系统紧密集成
- 提供按产品大类编制综合生产计划的功能
- 支持按订单制造（MTO）、为订单设计（ETO）、按订单装配（ATO）和为库存生产（MTS）多种模式的生产
- 支持生产计划、MRP、订货点、规划池的各种分析
- 支持计划员直接在报表中进入单据操作
- 比较主生产计划或需求计划表，查看生产粗能力计划
- 利用多个计划版本比较同时生成的原材料要求
- 计划人员可检查计划的异常，并与其他计划进行比较，以确定最符合企业目标的计划
- 高效率生成物料需求计划，包括自制件需求计划，采购件需求计划，外协件需求计划
- 直接生成OEM计划、外协件计划和外协合同管理
- 可以根据实际情况按独立需求或考虑子件损耗、考虑安全库存、考虑已规划量来计算
- 可选择计划合并原则，充分考虑批量方针、物料废品率、安全库存量对计划制定的影响
- MRP运算、订货点物料需求运算的结果进入规划池并下达订单
- 可以根据MRP需求日期、规划需求日期、预计下单日期分别对MRP件、订货点件、手工件进行规划日期调整合并、计划下单日调整、规划对象调整、规划数量调整、行记录调整
- 设置项目评审和可交付承诺，自动生成可供订货量(ATP)清单
- 自动生成工厂自制件的工作订单，可维护、快速模拟
- 生成采购件的需求清单
- 在层次式结构企业中按部门生成自制件车间订单
- 按瓶颈约束条件自动生成可用能力(ATC)
- 自动生成配料单，为自动或手工配套生成已分配量建立数据基础
- 支持按个别用户定单的计划全程跟踪
- 支持手工制作或维护规划单、支持从规划池中移除规划
- 允许多种批量调整方式，调整对象包括需求日期、下单日期、规划对象等
- 可追溯所有主生产计划、制造订单(MO)的需求来源
- 支持从工作订单到所属需求来源的溯源，生成需求溯源报告
生产管理
通过使用AIO7生产管理，安排生产任务，制定优化生产运行的方案；通过控制工作，及时有效地调节生产过程内外的各种关系，使生产运行符合既定的要求，实现预期生产的品种、质量、产量、出产期限和生产成本的目标。生产管理的目的是，投入少 、产出多，取得最佳经济效益。
加速对客户的响应使计划人员和调度人员能够计划、模拟和调度生产线，以满足实际的客户需求。调度规则还提供排序准则，以便区分要安排的客户需求的优先级。
通过看板显示提高运作效率为生产线上的作业人员和管理人员提供了一个直观的用户界面，用于管理生产实施。
明确的作业指示改善品质作业指示为生产线上每种产品在每个操作中所执行的任务提供全面细节。作业指示包括从视频、CAD（计算机辅助制图）图纸到简单工作指南的任何多媒体信息。
线性报告简化生产实施可用线性报告监测生产线的运行情况，随时测量与计划产量相比较的实际产量。混流制造通过提高产品质量和加快反馈速度降低了报废和返工所引起的成本。
完工报告自动产生工单绩效预定义完工报告数据处理方式，在生产订单完成的第一时间，产生完整的绩效数据，并自动发送至生产管理者。
实用个性化的生产订单
- 支持推式及拉式，简洁、灵活，适应按需求驱动的企业
- 当生产订单处于待下达态，支持用料计划驱动方式的物料需求，适用于重复式敏捷制造的模式
- 生成总装配任务，直接拉动总装单元，计划流程短，反应灵敏，适用于为订单组装的企业
- 生产订单包含了生产什么、生产多少、何时生产、谁来生产、用什么来生产、何时完成等信息
- 生产订单执行全过程状态跟踪，包括：开立、规划用料、规划工艺路线、下达、开始、工序加工、完成、评估、完工
- 由生产订单为主体，预约占用制造资源
- 支持自制件转为委外件或委外件转换为自制件
- 支持生产订单优先级定义
- 可以针对企业生产特性，定制生产订单样式；支持不同车间采用不同的生产订单样式
- 完工处理支持企业自定义的评估规则，与定额数据、标准成本数据比较，生成工单绩效
- 按工序发料，缩短存货周期，使物料需求日期更加精确
- 执行BOM要求进行材料替代，自动匹配替代优先级，进行替代料发放及多重替代
- 可按单设定超领须审批的比例
- 支持工程变化动态锁定用料计划
- 自动地在装配或完成时倒冲材料。处理序列号、批次和在订受控物料或组件
- 集成式用料计划，可作为仓库备料单及车间领料申请
- 在物料事务处理中显示要处理的现有和可用部件的数量
工艺流程及指示
- 支持多工作中心加工同一工序，支行工序行任务分拆
- 支持并行工序的执行
- 支持工艺路线与作业指示同步显示
- 提供生产订单拆分功能，可使用批量管制卡方式进行工单的运作管控
- 详实的工艺作业指示，并具有数据防呆功能
- 根据用料计划匹配实际的材料耗用，计算材料损益率，并可按物料组进行评估
- 结合产品工艺路线的定额，计算加工的定额完成率，考核工作中心的加工效率
- 采集发生在当前生产订单的有效工时及无效工时，利于成本分摊的准确
- 采集无效工时与对应的原因，可进行无效工时原因分析
- 采集相关的质量数据、缺陷种类及数据、报废原因及数量，进行质量分析、缺陷分析及及时补投料
- 获取标准成本数据，按生产计算实际发生的成本，进行数据比对及绩效分析
车间制造
车间在制现场管理用于推式生产车间的作业计划排序和在制产质量信息及工时信息的采集，提供车间级的计划执行和监控功能。通过灵活的调度和资源管理功能可最大限度地提高生产量，并能够快速地对需求变化做出反应、发现及消除瓶颈及更好地满足生产计划要求。
最大限度地提高生产量通过灵活的调度和资源管理功能可最大限度地提高生产量，能够使用线性装载或详细的资源负载能力来计划和调度在制品、劳动力、机器及外包商。
提高生产效率根据生产计划和物料计划自动地装载和重新计划车间生产进度。借助清点、倒冲、车间库房补给及自动资源补充等功能，几乎可以取消所有的人工事务处理。
更好的可见度和响应度能够快速地对需求变化做出反应、消除瓶颈及更好地支持客户的客户。离散的工作站中的资源利用率（Utilization）、生产率（Productivity）、效率（Efficiency）及负载（Load）图形使客户能够做出英明的车间决策。
开放式解决方案开放式的接口户能够轻松地连接数据收集设备或其它工厂自动化工具，例如控制器和自动化的测试设备。使用这些工具，能够加速数据的录入并消除误差。
资源跟踪
- 提前期、配套件、工装、工作中心等现场生产资源可用性校核
- 提供现场级材料、工装、设备短缺报告
- 提供提前期不足报告
- 自动或手动补足劳动力、机器设备和外部资源
- 按标准、加权平均值、员工或实际价格计算所用资源的成本
- 按照资源或员工计算劳力成本
- 查看和报告生产效率、资源利用简报
- 查看分配给离散工作任务的资源利用、生产率和效率指标
- 在离散的工作站中查看资源负荷
- 出于成本核算和能力规划的目的选择性地确认有关仿真工艺路线的资源和管理费用
- 在定义和更新工作任务单时直接查看工作任务细节，例如物料需求、作业和资源要求
- 链接销售单和流程重复生产计划有选择性地保存计划完成的装配件
- 计划或重新计划基于MRP建议的生产
- 按照装配和生产线装载和安排重复式生产的次序
- 使用排程分组和建立次序来安排按工作单生产的优先级和次序
- 计划开始和停止时间，其准确性达到分钟
- 计划固定、不定及重叠的时间因素
- 使用前进、后退、人工及中间调度功能
- 保存用来确定预期物料和资源需求的模拟工作任务的数据
- 安排来自生产线计划的混流制造进度表
灵活的车间控制
- 支持推式、按关键工序计划排程，支持滚动投料与调度
- 随时查看和调整工艺路线、用料计划
- 工序作业计划的编制和下达，按工票派工
- 在不同作业之间及一个作业内移动装配件，可用回冲方式为下一站点自动投料
- 如果报废和完成的数量大于或等于工作数量，则工作状态自动地变为“完成”
- 末道工序完工后，可自动转仓库入库
- 支持组件移动、完成和装配返工
- 设置计数点，支置条码数据采集方式的接口
- 支持自动地扣减调整后的资源占用，后台进行相关的事务处理
- 建立任何修订版的标准、代替和公共的工艺路线
- 在车间动态地修改工艺路线
- 查看和报告派工单、负载、位置的历史
- 与制造质量管理单元配合，输入质量数据
- 查看未定的离散工作任务事务处理
- 可选择性地维护仿真特有的操作顺序
- 查看资源利用率、生产率和效率等绩效测量指标
- 查看有关资源的负载
- 在发出工作单或装配件准备发送时自动地请求处理采购订单
- 使用看板（kanban）信号建立离散的工作任务单、重复生产重复生产计划或混流制造重复生产计划，并在该工作单完成时自动地改变看板状态
- 与计划、库存、质量和成本管理紧密集成
制造质量
在整个企业范围内控制和传递产品和加工的质量。使你能够在你的企业确立和传递质量标准，评估每个工厂的质量绩效。此外，对质量的分析是不断改进产品的基础。
对质量问题快速反应能够采用预先工程流程通知得到关于潜在质量问题的早期警告，并跟踪批号谱系以确认质量合格与否。
提高产品质量在开始生产之前就能了解材料的质量，从而提高在配方之间和批号之间进行调整的能力，以增强满足客户要求和质量控制（QC）测验。
提高流程制造的效率定义配料和产品的流程特有的质量特性，以提高流程制造资源利用和加工的效率。
提供持续改进的分析数据通过及时对可靠的采样数据进行分析处理，为质量管理者、工艺管理者提供详细有效的分析数据，以满足产品质量的持续改进。
物料质量数据定义
- 包括缺陷定义、检测工具、AQL标准、测量标准上下限、标准允差、免检定义
- 支持按物料组快速定义质量标准数据
- 为项目、地点、客户、销售商和生产规定多种规格
- 确定全企业或特定场地的质量目标
- 指定为保证质量合格需要完成的质量检验
- 确定对不合格物料采取的行动
- 按项目、地点、采样时间和日期确定试样
- 确定对于需引起质量控制注意的项目要采取的行动和行动日期
- 通过将重要的结果与正确的试样相关联提供采样的可跟踪性
- 确定饱和度、温度、粘度、颜色、气味、以及其他特性的检验要求
- 确定检验结果格式
- 决定检验计量单位
- 自动或在一个特定基础上进行测试并记录结果
- 按经过测试的试样输入结果并相对于规格记录它们
- 记录反复测试的结果
- 给规格、检验和结果补充附件
批号管理
- 获得库存批号状态的完全可见性
- 在全企业即时规定或改变批号状态
- 立即指定或改变批号等级
- 在从物料接收直到向客户装运的全过程中追踪其是否符合政府法规、ISO9000标准要求或内部质量标准
- 到期报告
- 将到期日期与进货批号关联
- 确定诸如“先到期先出货”等批号使用规则
- 产品合格率班组、机台分析
- 缺陷分布分析
- 产品缺陷原因分析
- 质量成本分析
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