铸铁平板又称铸铁平台，外观基本上是箱体式，工作面有长方形、正方形或圆形，材料为HT200-300，QT400-600，采用刮研工艺，工作面上可加工V形、T形、 U形槽、燕尾槽、圆孔、长孔等，是用于工件、设备检测、划线、装配、焊接、组装、铆焊的平面基准量具。

　装配平板又称装配平台，主要应用于动力机械设备的装配及调试，表面带有T形槽，可以固定动力机械设备，要求较大的装配平台，可以拼装使用。

装配平板

　　高强度铸铁HT200-300，工作面硬度为HB170-240，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和自然时效2-3年）使用该产品的精度稳定，耐磨性能好。

　　1000×1000—3000×6000(mm)，（装配平台均按用户要求定做或按图纸加工）。

　　按国家标准计量检定规程执行，分别为0、1、2、3四个等级。

　　均使用木制包装形式，平台表面用塑料膜封装，这种包装适于平板内陆运输，并有良好的防潮、防震、防锈等措施，以确保安全运抵现场。

　　1、装配平板工作面上不应有锈迹、划痕、碰伤及其他影响使用的外观缺陷。

　　2、装配平板工作面上不应有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各铸造表面应彻底清除型砂，且表面平整、涂漆牢固，各税边应修钝。

　　3、T型槽在平板的相对两侧面上，应有安装手柄或吊装位置的设置、螺纹孔或圆柱孔。设置吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变形。

　　4、装配平板应经稳定性处理和去磁。

　　5、装配平板工作面与侧面以及相邻两侧面的垂直公差为12级（按GB1184—80《形状位置公差》规定）。

　　6、装配平板工作面的硬度应为HB170—220或187—255之间。

　　7、T型槽主要检定项目

　　A、材质及表面硬度。B、形状位置公差，含名义尺寸，垂直度公差。C、外观。D、平面度。E、接触斑点。F、平面波动量。G、工作面允许挠度值。H、表面粗糙度。

　　8、精度参数。

　　3级平板未规定接触斑点要求。1级平板要求接触斑点数在任意25×25mm平面内不少于20点。2级平板要求接触斑点数在任意25×25mm平面内不少于12点。

检验平台

检验平台规格：200×200-2000×4000(特殊规格根据需方图纸制作或双方商定生产加工) 。

检验平台用途：适用于各种检验工作，精密测量用的基准平面；用于机床机械检验测量基准；检查零件的尺寸精度或形为偏差，并作紧密划线，在机械制造中也是不可缺少的基本工具。

检验平台表面质量检验：用涂色发检验。0级1级平板在每边为25毫米平方的范围内不少于25点，2级不少于20点，3级不少于12点。

检验平台精度：按国家标准计量检定规程执行，分别为00，0，1，2，3级四个级别。

检验平台材料：高强度铸铁HT200-300。

检验平台工作面硬度：HB170-240 。

检验平台表面质量检验：用涂色发检验。0级1级平板在每边为25毫米平方的范围内不少于25点，2级不少于20点，3级不少於12点。

检验平台与划线平台的功能区别：

　　检验平台是为生产车间或计量部门做精密测量用的基准平面；而划线平台是为生产中做划线用的基准平面。

　　虽然这两种平板都是基准平面，但是他们的加工方法、平面精度、功能作用是不同的。

　　专用于涂色法的检验平台工作面需刮研 ；其他用途的检验平台工作面需刮、磨或研；划线平板面刨光即可。由此可见，检验平台的平面精度高于划线平板。

　　检验平板在以涂色法检测工件平直度或作为检验工作的辅助工具实现各种测量时起到了基准定位面作用；划线平台在划线工作中起到了基准面作用。

检验平台与划线平台的特性是什么？

检验平台在几何量测量中，用模拟方法来体现基准直线，目前使用的平尺，较多的是铸铁平心和岩石平尺。铸铁平台用刮制法加工测量面，它的测量面能储存润滑油和容纳灰悄，增加了基准使用的平稳性、可靠性。岩石平尺有耐磨、稳定且使用更方便的优点。

　　检验平板,检验平台平面度公差（um）

　　1级 10 12 12 12 12 14 14 16 16 16 18 20 20 24 26 28 32

　　2级 20 24 24 24 24 28 28 28 32 32 32 36 39 40 48 52 56 64 70 74 88 79

　　3级 50 60 60 60 60 70 70 70 80 80 80 90 96 100 120 130 140 152 174 184 219 186 237 255 292 308　检验平台已经用于数控机床领域：

　　数控系统技术的突飞猛进为数控机床的技术进步提供了条件。为了满足市场的需要，达到现代制造技术对数控技术提出的更高的要求，当前，世界数控技术及其装备的发展主要体现为以下几方面技术特征：

　　1．高速、高效

　　机床向高速化方向发展，不但可大幅度提高加工效率、降低加工成本，而且还可提高零件的表面加工质量和精度。超高速加工技术对制造业实现高效、优质、低成本生产有广泛的适用性。

　　20世纪90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元(电主轴，转速15000－100000r/min)、高速且高加/减速度的进给运动部件(快移速度60~120m/min，切削进给速度高达60m/min)、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。随着超高速切削机理、超硬耐磨长寿命刀具材料和磨料磨具，大功率高速电主轴、高加/减速度直线电机驱动进给部件以及高性能控制系统(含监控系统)和防护装置等一系列技术领域中关键技术的解决，为开发应用新一代高速数控机床提供了技术基础。

　　目前，在超高速加工中，车削和铣削的切削速度已达到5000~8000m/min以上；主轴转数在30000转/分(有的高达10万r/min)以上；工作台的移动速度(进给速度)：在分辨率为1微米时，在100m/min(有的到200m/min)以上，在分辨率为0.1微米时，在24m/min以上；自动换刀速度在1秒以内；小线段插补进给速度达到12m/min。

　　2．高精度

　　从精密加工发展到超精密加工，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级(<10nm)，其应用范围日趋广泛。

　　当前，在机械加工高精度的要求下，普通级数控机床的加工精度已由±10&mu;m提高到±5&mu;m；精密级加工中心的加工精度则从±3~5&mu;m，提高到±1~1.5&mu;m，甚至更高；超精密加工精度进入纳米级(0.001微米)，主轴回转精度要求达到0.01~0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙度Ra=0.003微米等。这些机床一般都采用矢量控制的变频驱动电主轴(电机与主轴一体化)，主轴径向跳动小于2祄，轴向窜动小于1祄，轴系不平衡度达到G0.4级。

　　高速高精加工机床的进给驱动，主要有“回转伺服电机加精密高速滚珠丝杠”和“直线电机直接驱动”两种类型。此外，新兴的并联机床也易于实现高速进给。

　　滚珠丝杠由于工艺成熟，应用广泛，不仅精度能达到较高(ISO3408 1级)，而且实现高速化的成本也相对较低，所以迄今仍为许多高速加工机床所采用。当前使用滚珠丝杠驱动的高速加工机床最大移动速度90m/min，加速度1.5g。

　　滚珠丝杠属机械传动，在传动过程中不可避免存在弹性变形、摩擦和反向间隙，相应地造成运动滞后和其它非线性误差，为了排除这些误差对加工精度的影响，1993年开始在机床上应用直线电机直接驱动，由于是没有中间环节的“零传动”，不仅运动惯量小、系统刚度大、响应快，可以达到很高的速度和加速度，而且其行程长度理论上不受限制，定位精度在高精度位置反馈系统的作用下也易达到较高水平，是高速高精加工机床特别是中、大型机床较理想的驱动方式。目前使用直线电机的高速高精加工机床最大快移速度已达208 m/min，加速度2g，并且还有发展余地。

　　3．高可靠性

　　随着数控机床网络化应用的发展，数控机床的高可靠性已经成为数控系统制造商和数控机床制造商追求的目标。对于每天工作两班的无人工厂而言，如果要求在16小时内连续正常工作，无故障率在P(t)=99%以上，则数控机床的平均无故障运行时间MTBF就必须大于3000小时。我们只对一台数控机床而言，如主机与数控系统的失效率之比为10:1(数控的可靠比主机高一个数量级)。此时数控系统的MTBF就要大于33333.3小时，而其中的数控装置、主轴及驱动等的MTBF就必须大于10万小时。

　　当前国外数控装置的MTBF值已达6000小时以上，驱动装置达30000小时以上，但是，可以看到距理想的目标还有差距。

　　4、复合化

　　在零件加工过程中有大量的无用时间消耗在工件搬运、上下料、安装调整、换刀和主轴的升、降速上，为了尽可能降低这些无用时间，人们希望将不同的加工功能整合在同一台机床上，因此，复合功能的机床成为近年来发展很快的机种。柔性制造范畴的机床复合加工概念是指将工件一次装夹后，机床便能按照数控加工程序，自动进行同一类工艺方法或不同类工艺方法的多工序加工，以完成一个复杂形状零件的主要乃至全部车、铣、钻、镗、磨、攻丝、铰孔和扩孔等多种加工工序。就棱体类零件而言，加工中心便是最典型的进行同一类工艺方法多工序复合加工的机床。事实证明，机床复合加工能提高加工精度和加工效率，节省占地面积特别是能缩短零件的加工周期。

　　5、多轴化

　　随着5轴联动数控系统和编程软件的普及，5轴联动控制的加工中心和数控铣床已经成为当前的一个开发热点，由于在加工自由曲面时，5轴联动控制对球头铣刀的数控编程比较简单，并且能使球头铣刀在铣削3维曲面的过程中始终保持合理的切速，从而显着改善加工表面的粗糙度和大幅度提高加工效率，而在3轴联动控制的机床无法避免切速接近于零的球头铣刀端部参予切削，因此，5轴联动机床以其无可替代的性能优势已经成为各大机床厂家积极开发和竞争的焦点。

　　最近，国外还在研究6轴联动控制使用非旋转刀具的加工中心，虽然其加工形状不受限制且切深可以很薄，但加工效率太低一时尚难实用化。

　　6、智能化

　　智能化是21世纪制造技术发展的一个大方向。智能加工是一种基于神经网络控制、模糊控制、数字化网络技术和理论的加工，它是要在加工过程中模拟人类专家的智能活动，以解决加工过程许多不确定性的、要由人工干预才能解决的问题。智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：

　　为追求加工效率和加工质量的智能化，如自适应控制，工艺参数自动生成；

　　为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负载自动选定模型、自整定等；

　　简化编程、简化操作的智能化，如智能化的自动编程，智能化的人机界面等；智能诊断、智能监控，方便系统的诊断及维修等。

　　世界上正在进行研究的智能化切削加工系统很多，其中日本智能化数控装置研究会针对钻削的智能加工方案具有代表性。

　　7、 网络化

　　数控机床的网络化，主要指机床通过所配装的数控系统与外部的其它控制系统或上位计算机进行网络连接和网络控制。数控机床一般首先面向生产现场和企业内部的局域网，然后再经由因特网通向企业外部，这就是所谓Internet/Intranet技术。

　　随着网络技术的成熟和发展，最近业界又提出了数字制造的概念。数字制造，又称“e-制造”，是机械制造企业现代化的标志之一，也是国际先进机床制造商当今标准配置的供货方式。随着信息化技术的大量采用，越来越多的国内用户在进口数控机床时要求具有远程通讯服务等功能。机械制造企业在普遍采用CAD/CAM的基础上，越加广泛地使用数控加工设备。数控应用软件日趋丰富和具有“人性化”。虚拟设计、虚拟制造等高端技术也越来越多地为工程技术人员所追求。通过软件智能替代复杂的硬件，正在成为当代机床发展的重要趋势。在数字制造的目标下，通过流程再造和信息化改造，ERP等一批先进企业管理软件已经脱颖而出，为企业创造出更高的经济效益。

　　8、柔性化

　　数控机床向柔性自动化系统发展的趋势是：从点(数控单机、加工中心和数控复合加工机床)、线(FMC、FMS、FTL、FML)向面(工段车间独立制造岛、FA)、体(CIMS、分布式网络集成制造系统)的方向发展，另一方面向注重应用性和经济性方向发展。柔性自动化技术是制造业适应动态市场需求及产品迅速更新的主要手段，是各国制造业发展的主流趋势，是先进制造领域的基础技术。其重点是以提高系统的可靠性、实用化为前提，以易于联网和集成为目标；注重加强单元技术的开拓、完善；CNC单机向高精度、高速度和高柔性方向发展；数控机床及其构成柔性制造系统能方便地与CAD、CAM、CAPP、MTS联结，向信息集成方向发展；网络系统向开放、集成和智能化方向发展。

　　9、绿色化

　　21世纪的金切机床必须把环保和节能放在重要位置，即要实现切削加工工艺的绿色化。目前这一绿色加工工艺主要集中在不使用切削液上，这主要是因为切削液既污染环境和危害工人健康，又增加资源和能源的消耗。干切削一般是在大气氛围中进行，但也包括在特殊气体氛围中(氮气中、冷风中或采用干式静电冷却技术)不使用切削液进行的切削。不过，对于某些加工方式和工件组合，完全不使用切削液的干切削目前尚难与实际应用，故又出现了使用极微量润滑(MQL)的准干切削。目前在欧洲的大批量机械加工中，已有10~15%的加工使用了干和准干切削。对于面向多种加工方法/工件组合的加工中心之类的机床来说，主要是采用准干切削，通常是让极微量的切削油与压缩空气的混合物经由机床主轴与工具内的中空通道喷向切削区。在各类金切机床中，采用干切削最多的是滚齿机。

　　总之，数控机床技术的进步和发展为现代制造业的发展提供了良好的条件，促使制造业向着高效、优质以及人性化的方向发展。可以预见，随着数控机床技术的发展和数控机床的广泛应用，制造业将迎来一次足以撼动传统制造业模式的深刻革命。

检验平台的详细技术参数：

　　检验平板工作面的平面度是指包容平板实际工作面且距离为最小的两平行平面间的距离，其值可按对角线法、环线法的检定结果进行“基面变换”求得。平板工作面的平面度是衡量平板质量的主要精度指标。按平板工作面平面度的公差允许值确定出平板准确级别，因此必须重视平板工作面平面度的检定。平板平面度检定的准确度是平板使用质量的保证。线点布置、重合度、检定工具检定的不确定度、检定方法、评定原则、数据处理是平板平面度检定准确度的关键。平板工作面平面度检定时注意这些问题，有助于检定质量的提高。

　　一、温度与温度变化平板检定对温度有何要求。检定增加了00级平板给定温度（20±3）℃要求，要求00级、0级平板检定温度变化不得超过1℃/h。要求平板检定地点的温度在表规定的范围内检定温度表.

检定前，检定工具在检定地点平衡温度的时间不少于4h，被检定平板在检定地点平衡温度的时间应符合下表规定

　　平衡温度时间表

　　通常把测量得到的相对测量基面的距离称为平面度误差的原始数据。当测量基面与评定基面方位一致时，即可用此原始数据按评定原则求得平面度误差值；但当测量基面与评定基面方位不一致时，需对原始数据进行数据处理，以确定出评定基面的具体方位，从而求出平面度误差值。

　　如果评定时所依据的评定原则不符合平面度误差定义，那么由此得到的平板平面度误差必须用最小条件原则加以处理（即重新评定）以后，才能得到符合要求的平面度误差值。也就是说原先评定的结果作为后一评定时的原始数据。对角线原则、环线法原则获得的平面度误差值不符合最小条件的要求，因此通常把用对角线原则、环线法原则得到的相对测量基面的距离作为最小条件原则评定平面度误差的原始数据。

　　在检验平板工作面中央每施加250N（1N=0.102kgf）载荷，平板挠度应不超过1 m。试验时，各级平板的挠度值应不超过00级平板平面度公差值的一半。各种规格的平板，在工作面中央的集中载荷区域，施加的额定载荷以及允许挠度值具体指标见下表。

检验平台是以平台度高而生产的平台，平面度根据国家机械部标准可以分为0,1,2,3级，根据检验工作的精确程度来选择不同的精度。平台具体的用途有以下四种：

　　1.角度测量的基准面：利用平板作基准面,配合正弦杆及角度规,可进行角度量测。

　　2.平行度测量的基准面：固定量表座,然後使量表指针接触在待测物表面 上方,移动待测物,可检查工件面与平板面的平行度。

　　3.高度测量的基准面：将待测物与量表座同置於平台上，进行高度比较测量，最後可再将其高度与标准块规相比较。

　　4.划线的基准面：可接工作图的尺寸,进行划线工作。

　　在安装检验平台时，要尽量将平板的工作面调整的水平，用于支撑平板的支承要支在主支点，这样可以防止平板发生变形。使用检验平台时，检验完或者完成划线工作后，要把铸件或工件从平板上移下来，防止大型铸件长时间压在平板上造成平板变形。使用完平板后，需要把平板的工作面清理干净，然后在平板的表面刷上一层防锈油。如果长时间不适用平板，如要在平板表面刷一层防锈油或黄油，最好再包一层油纸。如果保留有购买检验平台时的木制包装罩，再不使用平板时最好用包装罩把平板罩起来。检验平台放置的地方需要干燥通风，最好不要放置在潮湿的地方，更不要有水滴在平板上。最后就是，平板需要做定期检查，检查的周期可以根据使用的具体情况来确定，通常6个月到12个月就需要检查一次。

检验平台

检验平台的调试方法

检验平板使用前应有专业人员将平板固定调试好才能使用，那怎样才能做到正确的安装调试呢？具体方法如下：

　　第一步、使用平板前，需要有专业的工作人员，对检验平板进行检测调试，调试好后方可使用。安装平板平台时，要将支撑检验平板的支架放置在主支撑点处。支撑时应保持检验平板的工作面调整到水平面内。

　　第二步、使用检验平板时，安放机械设备零件应该轻拿轻放，防止机械设备零件和检验平板强烈碰撞。如果平板表面和机械零件发生碰撞，应把收到撞击凹陷或凸起的部分修复好后再继续使用。

　　第三步、检验平板应保持表面清洁，使用完后应及时清理平板表面，以免检验平板表面残留机械零件掉落的铁屑、砂子或其他杂质。这些铁屑杂质等在潮湿的空气中容易和检验平板表面的铸铁发生原电池反应，导致划线平板表面生锈腐蚀。即使不在潮湿空气中，这些杂质也容易划伤检验平板表面，造成平板精度下降，因此，必须及时清理。

　　第四步、使用检验平板应尽量保持平板各部分均匀使用，避免局部因为过度使用而磨损。

　　第五步、安装机械设备零件时，不要在检验平板上安装，更不可以使用榔头、钳子等工具敲打平板。

　　第六步、检验平板使用完毕，应擦拭干净，长时间不用，应在划线平板表面刷涂防锈油，防止其生锈。

　　第七步、搬运检验平板应小心谨慎，严格禁止粗暴作业。

　　第八步、检验平板应放置在干燥通风的仓库进行保管，不可以放置在阴冷潮湿的地方，更不能有水滴在平板的表面上。

　　最后检验平板不可以堆叠存放，防止因为堆叠挤压造成检验平板变形。