CQD-前移式全电动堆高车是狭窄通道及楼面堆垛、搬运的最挂选择：

 

●门架电动前移550mm,电动行走，电动升降，踏板可以折叠使用

 

●门架可以整体前移或缩回，货叉之间的距离可按照需求随意调节

 

●功能全面，适用于单双面图托盘，不再为托盘的不同而烦恼

 

●此款叉车有录制视频，可以在线咨询-文件输送视频，也可以Email联系；

 

叉腿式堆高车，堆高车前有底腿，适用于国标单面托盘或不用托盘的货物装卸转运，

优点：技术成熟，最普遍的电动堆高车，经济实用。

缺点：只适用于单面托盘，双面托盘无法使用，受到托盘种类限制。

 

宽支腿堆高车，堆高车前底腿做宽，一般内宽为550/680mm，宽支腿的可做到1200/1500mm，可装卸双面托盘(双面托盘长度不足内宽，限于其内)，

优点：价格适中，即可解决双面托盘或某些特殊货物的要求。

缺点：占地较大，转弯不方便，操作相比普通叉腿式有所不便。

 

 

无腿平衡重式堆高车，它与叉腿式堆高车不同，平衡重堆高车前无底腿，堆高车后加配重块，以保证铲货后水平。

优点：适用面广，类似于传统的内燃式叉车;

缺点：整车过重过长，对通道距离要求比较高，且价格较高。

 

前移式堆高车，基本方面与平衡重式类似，无前底腿有配重，不同点是该车的货叉与门架可向后向前移动一定距离，一般为550-650mm，这样，可适量缩短堆高车长度，对通道要求有一定缓解，价格平衡重堆高车类似。

优点：工作使用范围广，功能强大

缺点：价格较高，工艺较复杂

手动堆高车PK电动堆高车两者同属于堆高车，却是小舟与航母。

1、升降速度：手动堆高车升高速度是升高1.6米，大概需要脚踩100下，也就是说液压一次大概能上升1.5cm。按照液压一次1.5s计算的话速度也就是1cm/s、升高1米需要的时间是100秒。而电动堆高车 起升速度是10cm/s升高1米的话就是10秒。这是在空车作业时候的测试。如果负载作业的话手动堆高车需要人力液压的力气更大，速度会更慢，但是电动堆高车的速度仍然是一样的速度。单单从这个升降方面就能看出工作效率相差很多。   

 

2、行走驱动：手动堆高车采用的是人力移动。操作时空车移动的话移动速度一般不会超过1m/s的，载货时移动的话那速度应该也不会超过0.8m/s的,因为人走的速度不能那么快。而全电动堆高车采用的是电机驱动整车实现移动行驶速度一般是在3.5km/h-5.5km/h之间，就按照3.6km/h来计算的话也有1m/s的速度，这个速度是肯定比人力移动的堆高车来的快很多。 

 

3、实际工作效率：采用人力的手动堆高车作业时候，移动和升降都是比较费力的。    按照提升20次货物每次提升1.5米，每托货物移动20米往返40米，升降均是同等速度计算。    

 

4、作业时间：采用手动液压堆高车作业需要的时间大概是[150cm*1cm/s*2+20m&pide;0.8m/s*2]*20=7000秒，大概也就是需要2个小时的时间，这还不包括休息时间，而且每次作业都是同样的速度。实际过程中是不可能的，因为人是需要休息的。全电动堆高车需要的时间[150cm*10cm/s*2+20m&pide;1m/s*2]*20=1400秒，大概也就是不到25分钟的时间。工作这20分钟的时间，人和机器都是不需要怎么休息的。从以上数据显示：全电动堆高车的工作效率是手动液压堆高车效率的5倍以上。    

 

5、工作持续性：手动堆高车是人力操作，所以持续工作时间上没多少限制，最大的限制就是人力的问题了。如果是一个人操作一台堆高车的话。装1次货平均要液压100次如果是30次那么就是3000次，这个工作量是很大的，而且推着移动的时候也是比较费力的。所以使用手动堆高车不适合大工作量的场所使用，同时也不适合强度要求比较高的地方，比如很多需要赶时间装车卸货的地方。而电动堆高车工作效率是手动堆高车的5倍以上，而且操作轻松，操作人员只有很少有劳动强度。电动堆高车只需要站立驾驶，手指按动按钮控制升降非常的轻松。所以人力这块基本不受限制，目前最大的限制就是其电瓶的容量问题了。目前普通的全电动堆高车持 续工作时间大概是3-6小时，视不同规格不同型号的堆高车而定，一般来讲，电瓶容量越大，续航时间越久。

 

半电动堆高车PK全电动堆高车 电动堆高机又可以分为半电动和全电动 

电动堆高机概念

全电动-顾名思义，其提升装置也驱动装置都是利用电动来实现的，作用称为全电动或者全自动堆高车。驱动装置是电瓶带动电机工作以驱动轮子转动实现方向和位置的移动;提升装置也是利用电机带动液压本站来推动液压油缸实现提升动作的。简单的说就是：升降和移动都是利用电动的。

半电动-跟全电动功能类似，但是比全电动堆高机缺少的就是驱动装置这块。半电动是没有驱动装置的，只有几个最基本的承重轮和方向轮。所以半电动堆高车位置的移动是需要人力来进行推动的，提升方面是电机带动液压本站来推动液压油缸实现货物的升高的。

电动堆高机使用范围：

半电动-主要的作用就是起到升降的功能，主要用于装车卸货、仓库堆货架、高空取料等只需要小范围移动的操作。

全电动-主要的作用就是提升搬运货物，主要用于仓库取货，堆货架，搬运物品，全自动堆高车在很大程度上可以替代电动搬运车和叉车作业。

电动堆高机优缺点

半电动-优点：操作简单、价格便宜、实用范围较广、保养维护方便、对通道宽度要求比较低。

缺点：移动费力、安全系数较低、电瓶使用时间较短、不适合载重超过1.2吨以上的货物、承重量随着升高的高度变化比较大，大多数的半电动堆高车在升高到最高时都不能载重到它额定的重量。

全电动-优点：操作简便、功能强大、使用安全、提升能力更高更重、电瓶使用时间耐久、无噪音、日常免维护、一定程度上可替代搬运车作业，相比叉车更加节约成本，可以提升2吨以内的重物，提升高度可以达到5米。

 全电动堆高车安全操作的规范

1、全电动堆高车操作人员不得酒后开车、超重、超速行驶，禁止急刹车、急转弯。禁止全电动堆高车进入存放溶剂和可燃性气体的场所。

2、全电动堆高车安全装置必须齐全完好，各部件灵敏有效，技术性能良好，严禁堆高车带病行驶，平时要多对全电动进行必要的日常维护，对各个部件进行认真检查。

3、保持全电动堆高车标准行驶状态，货叉离地面行驶时货叉离地10-20公分，全电动堆高车停止时，货叉降至地面高度行驶；行驶在较差道路情况下作业时，其重量适当减轻，并应降低全电动堆高车行驶速度。

4、全电动堆高车行驶中，如电控器失控，则及时断开总电源。

5、全电动堆高车使用中应特别注意及时对蓄电池充电和蓄电池的正确维护。蓄电池充电时要注意方法，既要使蓄电池充足电，又不能造成蓄电池过量充电；当蓄电池处于亏电状态的情况下，要对蓄电池进行多次强充，然后就可以恢复常态；时常检查蓄电池的蒸馏水是否充足，不充足的情况下要及时补充蒸馏水。

6、在全电动堆高车操作中，尽量少使用长时间长距离加速，当全电动堆高车起步，速度提升后，稳住加速踏板，如路况较好，堆高车会继续加速。堆高车需减速时，放松加速踏板，轻踏制动踏板，这样可充分利用减速的能量，如果全电动堆高车具有再生制动功能，即可使减速时的动能得以回收。车辆在坡道下行时，不要断开全电动堆高车驱动电动机的电路，轻轻踩下制动踏板，使全电动堆高车运行于再生制动状态，利用车辆下行的动能，减少蓄电池的能量消耗。

7、全电动堆高车运行中，切勿将“前进、倒退”的方向开关误当作转向开关。除非需要紧急减速，否则不要直接将制动踏板踏到底。车辆运用过程中，发现电池电量不足时（可通过电量表、电源亏电指示灯和其他报警装置得到），应尽快对蓄电池进行充电，防止蓄电池过量放电。

8、全电动堆高车运行中，切勿在高速行驶过程中，经常采取紧急制动；否则会对刹车总成、驱动轮造成巨大的摩擦，缩短刹车总成、驱动轮的使用寿命，甚至损坏刹车总成、驱动轮。

9、在全电动堆高车不使用的时候，请将货叉放至最低处，以防油缸活塞杆长期暴露在空气中上锈；驱动轮和前轮要保证没有碎步等杂物缠绕；电源保持关闭状态。

 

常见故障及排除方法

1、堆高车驱动轮速度明显降低或驱动电机严重过载 　

原因：电池电压太低或桩头接触电阻太大；电机换向器片间积碳引起片间短路；电机制动器调整不当而使电机带制动运行；驱动头齿轮箱及轴承缺少润滑或底座卡阻；电机电枢短路。 　

解决方法：检查堆高车负载时电池端电压或清洗桩头；清理换向器；调整制动器间隙；检查清洗并重新加注润滑油，清除卡阻现象；更换新电机。

 

2、堆高车起重无力或不能起重

原因：齿轮泵与泵提磨损过度；换向阀内的溢流阀高压不当；油压管路漏油；液压油油温过度；门架滑架存在卡阻现象；油泵电机转速过低。 　

解决方法：更换磨损或齿轮泵；重新调整；检查并修复；更换不合格的液压油并检查油温度升高的原因；检查并调整；检查电机并排除故障。 　

 

3、堆高车门架自动倾斜困难或动作不够流畅

原因：倾斜油缸壁与密封圈过度磨损；换向阀内阀杆弹簧失效；活塞卡住缸壁或活塞杆弯曲；倾斜油缸内积垢过多或密封件过于压紧。

解决方法：更换O型密封圈或油缸；更换合格弹簧；更换损坏件；清洗调整。

 

4、油泵压力不足或速度过慢

原因：泵盖槽内密封圈损坏，内漏过多；齿轮磨损；油泵电机转速降低；管道中有异物堵塞。

解决方法：更换；更换油泵；检查整流子，清除片间积炭，调整炭刷位置；检查清洗。

 

5、电器运作不不正常

原因：电器盒内微动开关损坏或位置调整不当；主电路保险丝或控制电器保险丝熔断；电池电压过低；接触器触点烧毛，或污物太多造成接触不良；触点不动作。

解决方法：更换微动开关，重新调整位置；更换同型号保险丝；重新充电；修理触点，调整或更换接触器；检查接触器线圈有无断路或更换接触器。