百汇吉双轴四刀数控木工车床，加工时两把刀一前一后，两刀在轴向距离上有约1公分左右前后的差距，同时按数控系统指令分配双刀切削的比例车削。
我司研发的该系统具有独特的自动识别刀具间距特点。例如装刀时刀尖在轴心线距离上原则上1公分车距，且实际装刀间距为7毫米，此时无需调整刀尖达到1公分，可直接设定7毫米直接加工，这种独特点就是自动识别轴向刀间距功能适用于两把刀分别程序控制指令加工单个产品运动方式。
两把刀都是运作的柱形曲线，所以大大减少了每把刀的切削力度。大大降低了后刀（即成型刀）的切削来那个，所以成型刀比较稳定。避免了振刀产生的刀痕，因为刀痕是最难打磨的，而且由于两把刀在立柱的两侧对支柱产生车削力，这样对立柱的跳动有很大程度的减少，增加了车木光洁度。
这种情况就可以，1.加快速度2，提高光洁度
综上所述：双刀优势在加工较大柱子时的优势是非常明显的；且市场车床鱼龙混杂，出现了几种仿制品：
1、 把总安装刀具的数量说成是双刀加工；真正的双刀车床可装刀具数量是四把刀。
2、 外观是双刀，但有其中一把刀形成不了数控控制，而是用气缸或其他外力推动，不是用数控电机控制。
3、 外观是双刀，也有数控电机控制，但是形成不了智能化，真正的双刀不经过制图或手动编程，双刀自动在各部分的切割量按指定比例加工，真正的双刀不经过制图或手动编程就可以自动形成往复多次加工，且往复过程中每次切削比例不通过制图自动生成。
4、 外形是双刀，也有数控电机控制，但双刀走线全部靠制图形成加重了工作量和不标准程度。
5、 外形是双刀，也有数控电机控制，但往复走刀形成不了粗刀精刀的自动转换，比如一次成型的情况下，前刀为粗刀，加工比例为70%，后刀为精刀切削比例为30%，二次成型时，那么车过去的前刀（粗刀）就变成了车回来的精刀，它的切削量比例由原来的70%变成了30%，同样的道理3次，4次，5次。。。成型的情况下，这种粗精刀，前后刀，切削比例的转换全部是无需制图无需手动编程可以完成的。
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