赛思特流体系统设备有限公司是国内生产成套钢瓶检测设备最早也是最大的厂家,公司致力于产品的研发创新主要生产钢瓶检测设备,钢瓶内窥镜，充灌设备,变形检验设备,瓶阀校验台,涂装设备，除锈抛丸设备等，设备是根据气瓶制造厂、气瓶检测站制造和维修需要，对符合安全监察规程的标准气瓶，进行检验。本机结构牢固，性能可靠，技术先进，操作方便，适合各大钢瓶生产厂家及特检部门。
钢瓶检验设备检测范围：
适用于公称工作压力≤25Mpa，公称容积为（30L-150L）的压缩天然气（CNG）钢瓶，同时也能满足相应（CNG）钢质内衬环向缠绕复合气瓶（以下简称缠绕瓶）的定期检验。
1．1钢制CNG气瓶技术参数
＊气瓶外径：200—426 mm
＊气瓶长度：680—2200 mm
＊气瓶重量：不大于250Kg
1．2气瓶外形：形式A（收底）、形式B（凹底）、形式C（两头瓶）
二、主要技术要求：
2．1检测线各设备的设计、制造应符合以下标准：
DB50/246-2006 汽车用压缩天然钢质内忖环向缠绕气瓶定期检验与评定
GB7144 气瓶颜色标志
GB8335 气瓶专用螺纹
GB/T8336 气瓶专用螺纹量规
GB/T9251-1997 气瓶水压实验方法
GB 12135-1999 气瓶定期检验站技术条件
GB/T12137-1989 气瓶气密性实验方法
GB15382-1994 气瓶阀通用技术条件
GB17258-1998 汽车用压缩天然气钢瓶
GB17926-1999 车用压缩天然气瓶阀
GB19533-2004 汽车用压缩天然气钢瓶定期检验与评定
JB4730 压力容器无损检测
质技监局锅发2000年12月250号文《气瓶安全监察规程》
2．2检测线总体性能主要要求
＊检测能力各性能指标均以80L钢瓶为参考。
＊检测线布局合理，流畅，能够按相应标准完成各项目的检测。
＊检测线具有一定的自动化，机械化能力。确保降低劳动强度，提高检测效率，保证检测质量和安全。
＊检测线各设备都应操作简便，维护方便，动作安全可靠，符合人体工程要求。
＊能够对检测数据进行自动采集和处理，实现计算机控制，具有较高的信息化处 理能力。
＊合理利用新技术和新工艺，实现节能除噪，循环利用，环保排放，安全可靠。
三、检测线工艺流程：
来瓶登记→气瓶上检测线→氮气置换→卸瓶阀→内部清洗→加堵头气瓶外表面除锈→卸堵头（钢瓶）→外观检查→壁厚测定→音响检查→瓶口螺纹检查→内部检查→无损探伤检查（钢瓶）→空瓶称重，数据自动传输至工控机→注水，旋上专用接头→满瓶称重，数据自动传输至工控机→旋紧水套盖→松开瓶体→将气瓶吊入水套→自动压紧密封水套盖→耐压实验（计算机控制）→松开水套盖→将气瓶吊离水套→旋下水套盖→翻转倒水→干燥→装瓶阀→气密试验→滚动至排气充氮区→连接汇流排放气卸压（余气回收）、充氮→将气瓶移至已检瓶堆放区
四、工艺流程说明：
1、 来瓶登记→气瓶上检测线→氮气置换
1. 1来瓶预登记后，气瓶通过平衡吊上输送架,水平放置到氮气置换工位；
1．2人工将高压软管接头与瓶阀连接旋紧，开启瓶阀，显示压力≤0.1MPa打开排气球阀排气至常压，关闭球阀；（＞0.1Mpa时，需将气瓶送到残气处理站进行处理）。
1．3打开真空管道球阀，将气瓶内部抽成真空，关闭球阀；
1．4打开氮气管道球阀，将氮气充入瓶内，关闭球阀。
1．5再次打开排气球阀，排气至常压，卸下高压软管，氮气置换完成。
1．6由于输送架有一定倾斜角度（角度为5°），气瓶可较轻松地滚到瓶阀机前。
2．卸瓶阀
2．1开启手控气动阀，释放阻瓶器，使气瓶进入卸瓶阀机工位；
2．2人工套上卡头（卡头可根据气瓶规格进行调整），开启夹紧系统手控气动阀，夹紧气瓶；
2．3开启卸阀按钮，卡头旋转将瓶阀卸下，关闭卸阀按钮，关闭夹紧系统手控气动阀，夹紧系统松开气瓶；
2．4开启拨瓶器手控气动阀，拨瓶器将气瓶拨出卸瓶阀机工位，关闭拨瓶器手控气动阀，拨瓶器复位，卸瓶阀完成。
2．5气瓶滚至转向盘，开启转向盘旋转手控气动阀，转向盘顺时针方向旋转90°，开启拨瓶手控气动阀，将气瓶拨出滚到气瓶内部清洗机前。
3．内部清洗
3.1开启阻瓶器手控气动阀，释放4个气瓶进入内部清洗机工位，自动定位；
3.2开动内部清洗机翻转手控气动阀，使气瓶口朝下翻转75°，翻转角度应确保气瓶瓶内不留余水。
3.3开启顶紧器手控气动阀，顶紧器使气瓶口部与喷嘴达到密封状态；
3.4气瓶内部清洗机分别用清水，热水进行冲洗 。
3.5气瓶内部清洗完毕，按下压缩空气控制按钮，开启压缩空气对气瓶内部进行吹干。检查气瓶内部水迹是否吹干，吹干后关闭压缩空气控制按钮。
4、加堵头气瓶外表面除锈→卸堵头
4.1气瓶滚动至加堵头处，由人工旋上颈圈堵头，保护气瓶螺纹。滚入气瓶除锈间（不需外表除锈的气瓶通过转向盘逆时针方向旋转90°，进入滑动导轨装置，直接滚动至音响检查处）；
4.2气瓶滚动上工位，推瓶器将气瓶推入除锈机内，除锈过程能自动完成，抛丸，回收丸能自动进行。确保不损伤瓶体，粉尘通过专用装置进行处理，确保符合环保要求。
4.3气瓶除锈后自动滑出，将气瓶拨出工位，除锈完毕；
4.4气瓶滚动出除锈间，人工卸掉堵头。
4.5若除锈间内设置摄像监视探头，操作人员可以在除锈间外控制柜上，监控、控制除锈机；
5、外观检查→壁厚测定→音响检查→瓶口螺纹检查→内部检查
5.1人工目测钢瓶外表面进行外观检查，用测厚仪测定钢瓶壁厚。
5.2气瓶滚至音响检查工位，用铜锤在线进行音响检查。
5.3气瓶滚动至螺纹检查工位，进行检验。
5.4气瓶滚动至内部检查工位，利用内窥镜进行内部检查。
6、无损探伤检查→空瓶称重，数据自动传输至工控机
6.1将气瓶拨向磁粉探伤机输送架，进行在线无损探伤。
6.2气瓶送至称重区，吊称称空瓶重，数据经通信传输至水压测试工控机。
7、注水→满瓶称重，数据自动传输………干燥→冷空气吹干
7.1将注水管对准瓶嘴，按下注水控制按钮，往空瓶内按设定容积自动高压注水，注水呈涡流状，尽可能减少瓶体附着气泡。注满水后停止注水，人工将余量补满。移开注水管，按下起吊按钮吊送气瓶进行称满瓶重，数据经通信传输至工控机。
7.2开动电动葫芦将气瓶吊至夹持装置上方，降下气瓶，开启夹持气动阀，夹持装置夹紧气瓶，旋紧水套盖，关闭夹紧气动阀松开瓶体，开动另一只电动葫芦将气瓶吊送到水套上方，按下下降按钮将气瓶吊入水套。
7.3开动压紧密封装置手控气动阀，自动密封水套盖。
7.4将高压管快速接头与水套盖连接，开始外测法水压试验（计算机控制）：水套补水→排气量杯管路补水排气→打压 → 保压→卸压→存储试验结果。
7.5关闭压紧密封装置手控气动阀，松开水套盖。
7.6按下起吊按钮，电动葫芦将气瓶吊离水套至翻转倒水机旁的夹持装置工位上。
7.7开动夹紧气动阀，夹持装置夹紧瓶体，旋下水套盖。
7.8关闭夹紧气动阀松开瓶体，将气瓶吊至翻转倒水机。
7.9开启倒水装置翻转气控阀，使气瓶口朝下翻转75°，翻转角度应确保瓶内不留余水。
7.10 人工将气瓶运至干燥区，开启顶紧器手控气动阀，顶紧器使气瓶口部与吹管嘴达到密封状态；
7.11按下内部干燥启动按钮，电器控制自动开始以下程序：开启压缩空气阀门，进气加压排水，排水结束，自动关闭压缩空气阀门；开启内部干燥机，对气瓶内部进行电加热干燥，自动开启压缩空气阀门，对气瓶内部进行吹干处理。
8、装瓶阀
8．1开启手控气动阀，释放阻瓶器，使气瓶进入装瓶阀机工位；
8．2人工套上卡头，开启夹紧系统手控气动阀，夹紧气瓶；
8．3开启装阀按钮，卡头旋转将瓶阀旋紧，关闭卸阀按钮，关闭夹紧系统手控气动阀，夹紧系统松开气瓶；
8．4开启拨瓶器手控气动阀，拨瓶器将气瓶拨出装瓶阀机工位，关闭拨瓶器手控气动阀，拨瓶器复位，装瓶阀完成。
9、气密试验
9．1气瓶装完阀后，气瓶通过传送架滚至转向盘，转向盘顺时针旋转180°，进入线上的气密试验机；
9．2气瓶在气密试验工位上，将充气高压软管与瓶阀连接旋紧密封，开启瓶阀；将回气高压软管与气密试验机前待测气瓶瓶阀连接旋紧密封。
9．3操作人员在防爆墙外的控制台操作充气阀，充气至表压20Mpa，关闭充气阀，开启升降手控阀，将气瓶降入水槽内测试检查是否有漏气部位，测试完毕，关闭升降手控阀，将气瓶从水槽内升出；
9．4打开回气阀，将被测气瓶内高压空气回流至待测气瓶内，瓶内气压回至10Mpa；
9．5操作人员进入防爆墙内，关闭被测气瓶及待测气瓶瓶阀，卸下高压软管，将被测气瓶滚出气密测试机，将待测气瓶滚入气密测试机；
10、滚动至排气充氮区→连接汇流排放气卸压（余气回收）、充氮
10．1气密试验完毕，气瓶滚动至排气、抽真空、充氮工位，将气瓶瓶阀与抽真空、充氮汇流排高压软管连接旋紧密封，打开瓶阀；
10．2打开排气阀门，将瓶内10Mpa余气通过汇流排排空（或回流至储气罐余气回收）卸压。
10．3关闭排气阀门，打开抽真空阀门，将瓶内抽成真空，关闭抽真空阀门；
10．4打开充氮阀门，对瓶内冲入氮气，关闭阀门，卸下高压软管。
10. 5将气瓶滚动至表面喷涂准备区
11、表面喷涂
11.1 气瓶通过翻转上料机挂上悬挂输送链；输送链将气瓶送进自动喷漆房。
11.2 固定在升降机上的自动喷漆抢对气瓶进行表面喷漆，气瓶在喷漆时自动旋转。
11.3 喷完漆的气瓶通过悬挂输送链送进烘道烘干，再输送至下料处；
11.4 通过翻转下料机将气瓶从悬挂输送链上卸下。
11.5 将气瓶移送至堆放区。
五、检测线设备配置及主要技术参数说明：
1、TDZ-1氮气置换装置
一、用途与特点
国家标准GB19533-2004《汽车用压缩天然气瓶钢瓶定期检验与评定》规定，对天然气瓶内的介质，在保证安全、卫生和无污染环境的条件下，采用适当方法将气体排尽，然后须用氮气进行置换。为了贯彻实施上述标准规定要求，我公司组织科技人员设计了本装置。
该装置升压装置为氮气瓶，经过减压后直接充入天然气瓶内。该装置工艺流程简单，具有投资简省，结构合理，操作方便，劳动强度低，效果好，运行安全可靠，是目前国内天然气瓶检测站理想的选型设备。
该装置采用两工位为基本机构，并可根据用户的实际要求另行设计。
二、主要技术参数
1、 氮气源压力： 6～10MPa
2、 重 量： ≈200kg
3、 外形尺寸（长×宽×高）： 1120×650×1250mm
三、结构
本装置主要由管路系统、机架和高压软管所组成。
2、TJW-1型天然气瓶瓶阀装卸机（扭矩传感器）
一、特点与性能
TJW-1型天然气瓶卧式瓶阀装卸机（简称角阀机），是为了满足钢瓶生产厂家需要，吸取国内外同类产品的特点而设计生产的。为了更精确得知装卸瓶阀过程中的真实扭矩大小，本机配置了数显高精度扭矩传感仪，它具有设定扭矩自动停机的功能，不但保护了瓶阀，同时也减轻了劳动强度，提高了工作效率。
本设备适用于外径Φ219～Φ426mm，高度L680～2000mm范围内的各种规格的气瓶瓶阀装卸，配套流水线使用。
二、主要技术参数
1、 适用气瓶规格：ø219×680mm- ø426×2000mm 重量：27-250Kg
2、 代表规格： ø325×990mm
3、 电机功率： 1.5KW
4、 传动速比： 1：30
5、 主轴最高转速：31r/min
6、 扭矩范围： 0~1000Nm
7、 扭矩精度： 1 Nm
8、 生产效率： ≤3分钟/件
8、 气源压力： 0.5～0.6MPa
9、 重量： 1500㎏
三、结构及配置
本机由机架、压紧装置、翻瓶装置、传动装置及电气控制系统等部件所组成，其主要作用如下：
1、压紧装置：通过气缸作用将钢瓶压紧及松开。
2、翻瓶装置：通过气缸和翻瓶机构使钢瓶自动上下料。
3、传动装置：由电动机带动减速器，使主轴旋转，主轴上设有万向节和装卸瓶阀夹具，夹具可以上下前后移动。
4、电气控制系统：控制电机正反运转；设有确定瓶阀扭矩，自动停车装置。
配置：
序号 名 称 数量 备注
1. 机架 1台
2. 传动装置 1套
3. 电气控制系统 1套
4. 气动压紧及推瓶装置 1套
5. 气瓶定位翻转装置 1套
6. 数显高精度扭矩传感仪 1只
四、操作工艺流程说明
1、 装瓶阀
1.1把钢瓶推上工位；
1.2拉出压紧手控阀杆，压紧装置压紧钢瓶；
1.3人工拧上瓶阀，调整好卡头开口方向，将卡头卡上瓶阀；
1.4正转电机直到瓶阀上紧后过电流继电器动作自动停车；
1.5松开瓶阀，推进压紧手控阀杆，压紧装置松开钢瓶；
1.6拉出翻瓶手控阀杆，翻瓶装置将钢瓶翻出，推进翻瓶手控阀杆，翻瓶气缸复位，完成一个工作循环。
2、 卸瓶阀
2.1把钢瓶推上工位；
2.2拉出压紧手控阀杆，压紧装置压紧钢瓶；
2.3调整好卡头开口方向，将卡头卡上瓶阀；
2.4反转电机直到瓶阀拧出阀座；
2.5松开瓶阀，推进压紧手控阀杆，压紧装置松开钢瓶；
2.6拉出翻瓶手控阀杆，翻瓶装置将钢瓶翻出，推进翻瓶手控阀杆，翻瓶气缸复位，完成一个工作循环。
3、QNQ-1型气瓶内部高压清洗机技术说明
一、用途与特点
QNQ-1型气瓶内部高压清洗机主要有高压清洗机、翻转机、电控系统组成。适用于对天然气瓶内部进行高压清洗，将气瓶内部的污垢残留物清除干净。
配置专用清洗抢，可全方位清洗瓶体内部；高压清洗---压缩空气加压排水可按设定的时间流程自动完成。
二、主要技术参数：
1、耗电功率： 2.2KW
2、耗用水流量： 20L/min
3、清理效率： 2 min/只气瓶（以80L气瓶为例）
4、YC-6型钢瓶除锈机技术说明
一、特点与性能
YC-6型除锈机是我公司科技人员集美国、日本同类产品之长处而设计制造的新型产品。其最新结构为国内独创、独家生产的专利产品。由于采用了下部抛丸结构，省却了庞大臃肿的钢丸提升装置。该机可实现无地坑安装，整机结构性能更加科学、完善、合理，真正体现了该机操作方便，处理效果好，工作效率高的优点。
二、主要技术参数
1、 适用范围： Φ200~Φ425mm
2、 清理效率： 30只/h（以40L钢瓶为标准）
3、 清理效果： Sa2-2.5级
4、 弹丸规格： Φ1.2~Φ1.5 首次装入量约120Kg
弹丸消耗量： ≈0.01Kg/只钢瓶
5、 电机总功率： 15.5kW 传动电机： Y100L2-4 3Kw
抛丸电机： Y132S-4 2×5.5kW
除尘风机电机： Y90S-2 1.5kW
6、 通风机： 4-72 NO2.8 Q1828m3/h P835Pa
7、 传送辊道转速： 47r/min
8、 叶轮直径： Φ320mm 叶轮转速： 2440r/min
9、 外形尺寸：（长×宽×高）3600×1200×1700mm
10、 重量： 2500Kg
三、结构与作用
整机由机体、抛丸器、传动装置、除尘系统及电气控制系统所组成。
四、 设备配置
序号 名 称 数量 备注
1 主机 1件
2 旋风除尘器及风机、管道 1套
3 自动提砂机构 2套
4 电控柜 1台
5 手动进出料架 2台 进出料各3米各1台
5、QSW-2型计算机控制外测法水压测试机
QSW-2型气瓶外测法水压测试机，其设计、制造依据为国家标准GB/T9251-1997《气瓶水压试验方法》及美国DOT标准（参考），能够对不同规格的气瓶进行外测法水压试验，具有以下突出性能：
★ 采用称重法自动读取空瓶重量、瓶加水重量，自动计算容积；
★ 采用流量计控制，自动加水；
★ 水套部分采用气缸自动压紧密封，测试瓶瓶口采用我公司专利---内涨式高压自密封快速瓶口接头密封；
★ 采用计算机自动控制气瓶水压试验；
★ 自动采集水量（变形值）、压力、时间数据组并保存；
★ 在试验过程中，动态显示时间/水量曲线、时间/压力曲线、水量/压力曲线；
★ 自动计算测试气瓶残余变形率及判定试验结果，并将所有试验数据自动保存；
★ 自动生成水压试验报告（EXCEL格式）；
★ 试验数据永久保存，可随时根据相关气瓶数据（如试验日期、瓶号、批号等）查询试验过程、结果，重新生成试验报告等。
主要技术参数：
1、适应气瓶范围：
1.1 气瓶直径: ø219～ø425mm
1.2 气瓶长度: 650～2000mm
2、工作介质 水
3、最高设计压力 50MPa
4、测试压力 0～45MPa（具体参数根据双方合同规定）
5、测试效率 15～20只/小时（1台主机，两个水套，以80L气瓶为例）
6、试验压力控制精度 ≤0.06MPa
7、水量测量精度 ≤0.1g
8、气源压力 0.6 MPa 耗气量≈1.5 m3/min
9、电源电压 AC220V
结构及配置：
序号 名 称 数量 备注
1 气瓶夹持翻转机 2台 1工位
2 气瓶自动灌水装置 1套 注水快速接头1套,可以设定灌水量。
3 气瓶称重装置 1套 有线吊秤，数据可直接供主机采集
4 气瓶外测法水压测试机 1台
4.1 测试控制系统 1套 研华工控机、液晶显示器、鼠标、键盘，
西门子PLC S7、通讯模块、通讯电缆
系统软件
4.2 气驱液泵 1套
4.3 美国产压力传感器 1只
4.4 德国产高压球阀 1套
4.5 德国产中压球阀 5套
4.6 台湾产电磁阀 5只
4.7 钢制水套 2套
4.8 水套盖 2个
4.9 主机柜 1套
4.10 美国产电子天平 1套 JJ500
4.11 液压管阀系统 1套
4.12 气控系统 1套
4.13 电控系统 1套
5 气瓶悬挂吊装装置 1套 含支架、导轨、环链电动葫芦
6 气瓶倒水机 1台
气瓶外测法水压测试系统介绍
一、试验装置简介
气瓶水压试验装置(以下简称试验装置)用于对各类气瓶生产过程中进行外测法水压试验和内测法试验。试验装置按GB/T9251-1997《气瓶水压试验方法》、和CGA C–1《压缩气体气瓶的水压试验方法》、美国DOT标准的相关要求研制。
该试验装置的控制系统是可在Windows98/2000/ XP操作系统下运行的计算机工业控制水压试验系统。试验装置由控制柜、水量采集控制柜和试压水套、气瓶吊装设备和称重电子秤(可选)等部分组成，如下图所示
试验装置控制柜左边安放了系统控制计算机、右边安放了S7-200西门子可编程控制器、增压泵、高压阀、各类控制阀等数据采集系统控制元件。控制柜正面包括了操作显示屏、操作计算机键盘和鼠标和试验压力显示仪表、和各类操作按钮
试验装置控制计算机采用了Windows 2000/2003 Server 操作系统和MS SQL Server 2000数据库管理系统、系统软件采用CVI C++、VB和FN PLC语言混合编程。这样设置一方面可提高系统工作的稳定性，另一方面用户可以在网络节点上的其他计算机安装控制软件执行除水压试验和标准瓶测试模块以外的所以功能。如在网络节点的计算机完成气瓶称重、设置水压试验参数、打印水压试验报告和查看水压试验结果等。
整个控制系统硬件由控制计算机和工控机组成上、下位机分布式两级控制方式。控制过程和数据采集由上、下位机通过RS－485车RS-232通讯接口协同完成，上位机用于设置初始参数、实时监测、动态处理试验数据、实时试验压力、水量图绘制以及试验报告输出等功能。下位机由可编程控制器（PLC）、数据采集、控制模块、压力传感器、水位测量传感器、RS－232通讯模块等组成，实现在试验时对高压力泵、高压阀、电磁阀的定时定量控制和试验过程中的数据采集。
试验装置设计最高工作压力为40Mpa，实际试验压力控制精度不低于10 Psi,实际水位测量精度不低于0.02cc。试验装置工作时具有较高操作自动化程度，输入测试气瓶瓶号后，从称重到完成水压试验正常情况下只需按几次键即可完成。在试验中可以图形方式动态显示试验过程中的时间/压力、时间/水量和压力/水量关系曲线。试验装置保存了试验过程的全部数据，用户可以在需要的时候查看试验过的气瓶的全部试验数据和各类试验曲线。
二、气瓶水压试验系统的使用
气瓶水压试验系统由上位机操作部分和下位机控制部分组成完成水压试验。
1、装置的启动
本监控软件可以选择控制二个水套进行水压试验
监控软件启动前先仔细检查控制柜的电源、通讯电缆连接情况、如有气瓶称重电子称，应检查重电子称的通讯电缆是否完好，称重电子称的电源是否打开。在不进行水压试验时电子称读数应该是稳定不变化的，如电子称读数不能稳定，应该检查水路的密封情况。
应仔细检查系统的供气气源的压力（增压泵气源供气压力<0.4MPa 将不能正常工作）和水路的连通情况。
在试验前特别要简称水套重是否已有被测气瓶、水套和气瓶高压接头的密封情况。在水套中有阀门可以设定监控系统目前进行水压试验是用哪一个水套。水套中有补水排气水阀和设定试压水套的水阀，阀使用中必须设置好。
如果采样计算机自动控制水压试验，必须将自动打压启/自动打压停按钮设置在自动位置
在系统参数设置模块设置好水压试验或试验模式，一般对一批试验气瓶只需设置一次。在试压时，打压过程中如轮流使用二个水套，需要每次正确设定被使用水套的选择阀门。
2、控制按钮功能
每一个按钮的功能作用说明如下：
1）总电源
设备控制系统总电源开关，工作前启动此按钮使所有设备接通电源并对有些设备上电预热。
2）总停
设备控制系统总电源开关，按此按钮可切断设备电源，停止所有设备工作
3）急停
工作过程中如果发生意外情况，可按此按钮终止当前操作，意外情况发生启动此按钮使设备停止工作。
4）手动/自动
用于手动模式和自动模式的切换，手动模式时可以单独进行排气，高压泵启，高压泵停，卸压阀开，卸压阀关，量杯排水，量杯补水等操作。自动模式只能进行用于计算机自动水压试压状态。
5）打压自动启
当手动/自动按钮在手动状态，控制计算机设置好试验压力和保压参数后，按下此按钮可启动控制系统对水套中的气瓶进行升压、保压和卸压整个过程的水压试验。
6）打压自动停
在自动模式下停止装置正在进行的气瓶水压试验。如无特殊情况发生，气瓶压力测试自动完成，无需用此按钮停止当前操作。
7）排气
在设备管路中可能存在气泡，气泡的存在将严重影响试验排水量测试的精度。在气瓶水压试验前，必须将管路中的气体排出，按一次此按钮即可对管路系统中存在的气泡进行排气处理，并试量杯中的水位设置为用于水压试验的合适位置。也可使用量杯排水，量杯补水按钮先后多次操作完成管路气体排出
8）水套选择
用于工作水套的选择，一定要在气瓶试验水压试验前选择正确工作水套。
9）高压泵启
在手动模式下，按下此按钮可启动高压泵工作。
10）高压泵停
在手动模式下，按下此按钮可停止高压泵工作。
11）高压泵进水开/关
高压泵进水开/关转换开关用于切断或接通高压泵的水源。在设备工作前必须以手动方式将此开关切换到打开状态，设备停用时应将此开关切换到关闭状态，切断高压泵水源。
12）卸压阀开
按下此按钮可在手动模式和自动模式卸掉高压管路压力。
13）卸压阀关
按下此按钮可在手动模式和自动模式用于关闭卸压阀。一般在手动升压时要先关闭卸压阀。
14）量杯排水
在手动模式排出量杯内的水，使之设置到需要的水位。
15）量杯补水
在手动模式给量杯内的补水，使之设置到需要的水位。
16）风扇启动开/关
在需要的情况下，开启此按钮可启动风扇对控制柜进行降温。此按钮一般处于关闭状态。
3、监控软件使用
监控软件采用CVI C++、VB语言混合编程，可以运行于WSindows XP/Windows 2000或Windows 2003操作系统和网络环境。PLC控制部分采用PLC语言编制。如果监控软件如果不安装在控制计算机上，与控制相关的模块（如标准瓶水压试验、气瓶水压试验、压力表标定和手动试压参数设定模块）不能运行。
为了在网络节点计算机上运行监控软件，此计算机必须设置为有访问控制计算机的权限。登陆到控制计算机后安装监控软件即可运行。
监控软件的文件名为OutMeasure., 安装完成后请将控制计算机上监控软件安装目录中的data 、试验报告二目录和此目录.
对不同的控制计算机运行环境，用户可能需要修改第一行参数，一般在控制计算机上运行监控软件可用计算机名称，在网络节点计算机上行监控软件需要用用控制计算机的IP地址，因为控制计算机没有安装域名解释器。修改IN.txt内容后在下次系统启动时生效。
启动监控软件，水压试验监控系统启动后如下图所示
监控软件包括：
A、系统参数设置菜单包括：系统参数设置、PLC参数设置、手动水压测试。
1、系统参数设置用于选择监控试验装置参数，如下图所示。
水压试验设备号：此参数有设备供应商提供。
单位名称（中文）：用户单位名称，此参数在打印测试报告中使用。
单位名称（英文）：用户单位名称，此参数在打印测试报告中使用。
压力表编号（Psi）：此参数有设备供应商提供，在标准瓶测试报告中使用。
压力表编号（Mpa）：此参数有设备供应商提供，在标准瓶测试报告中使用。
校验瓶编号：此参数在输出标准瓶测试报告中使用
气瓶称重方式：可选择手动或自动。手动方式下气瓶重量数据友人工输入，自动方式下气瓶重量可由计算机采集。具体方法见气瓶称重模块。
运行时在下方表格中显示现有的水压试验设备此地设备号和单位名。每一行存放一台设备。用鼠标点击指定行，当前选择行参数会显示在上方参数表中，用户可以修改其中的参赛，按<保存参数>按钮即可保存此次修改的参数。按<删除参数>按钮将数据库中指定的记录。按<退出>按钮即可退出此模块。注意:当水压试验设备号参数在数据库中不存在时，系统将自动增加一条记录。
水压试验结束不关闭电子称水阀：如果选√在水压试验结束后不关闭电子称进水阀，此时水套中的水与电子称的水杯连通，在打开水套盖时可能出现电子称的水杯中的水位发生变化。如果不选√，在打开水套盖时电子称的水杯中的水位不会发生变化，在水压试验时系统会自动打开此阀，但可能影响试验曲线。
水压试验开始检查电子称水位：如果选√在水压试验开始时，系统会自动检测电子称的水杯的水位，如发现水位不站起会自动补水。如果不选√，系统在水压试验时不对电子称水位进行检测。
保存参数按钮：用户修改了系统参数后可按次按钮保存修改的参数。
删除参数按钮：如果有二条以上系统参数，用户可以删除选定的记录进行删除，记录删除后将不能恢复！
备份数据库按钮：按次按钮可将系统数据库备份到D:\气瓶水压试验文件中，在需要时可以用次备份文件将系统数据库恢复到备份状态。具体恢复步骤可参见Microsoft SQL用户手册或附录相关内容。
2、PLC参数设置:
当用户进行PLC参数设置时，需要在控制计算机上设定试验压力和保压时间参数如下图:
3、手动试压参数设置模块:
当用户进行手动试压时，需要在控制计算机上设定试验压力和保压时间
参数。手动试压参数设置模块可以设置试验压力和保压时间，此外此模块可用于测试装置地区状态下量杯水位和系统压力值。
启动此模块前，请检查:装置工作方式应在手动方式。
进入此模块后显示如下图：
设定好试验压力和保压时间参数后按确定按钮，然后按打压自动启按钮。
装置会自动启动开始试压，直到指定压力后关闭压力泵进入保压过程，达到设定的保压时间后自动开启卸压阀，完成试压过程。
按测试按钮，可以读取当前装置的压力和量杯中的水量值。
B、标准瓶水压试验菜单
标准瓶水压试验包括水压试验和水压试验报告二个模块，供对气瓶进行标准瓶测试时使用。
1、水压试验模块
按GB/T9251 1997规定：采用外测法进行水压试验时，试验装置的停用时间大于2小时重新使用需要校验试验装置。本模块设计用于
GB/T9251 1997规定，采用外测法进行水压试验中试验装置需要进行校验时需要用标准瓶对装置进行测试。测试结果必须满足:
a）全变形容积相对误差不大于±1％；
b）标准瓶在校验压力下实测容积残余变形值为零
按以上规定本装置的监控软件专门设置了标准瓶试压模块。
用户在需要时 可运行此模块对试验装置进行校核。
模块启动该模块后如下图所示
在设定试验压力显示的是标准瓶提供的测试参数，在下拉框中选定试验压力后，再按设置参数，按<开始测试>按钮即可对标准瓶进行水压试验。设备代码具体表示是哪一个水套。用户可以选择动态显示压力/排水量曲线、时间/排水量曲线和时间/压力曲线。测试完成后会显示实测压力、实测最大变形量和实测最小变形量值。
2、测试报告模块
在需要输出标准瓶测试报告时。可选择测试报告模块，测试报告模块启动后见下图：
为了得到指定日期的测试报告，先在下拉框中选择测试日期。选中测试日期后，在下方表中可看见当天测试的数据，用鼠标单击表格中的指定行，在下方参数表中显示选中测试参数，此数据会填在测试报告中。按<输出报告>按钮输出标准瓶测试报告。
标准瓶测试报告输出时会在Excel中显示报告内容，用户可以选择测试报告存入指定的目录或直接在打印机输出。。
按“退出”按钮可以回到标准瓶测试模块。C、气瓶水压试验菜单
气瓶水压试验菜单下有参数设置、容积测试、水压试验、水压试验结果和水压试验报告5个模块供对气瓶进行水压试验时使用。
1、参数设置
启动参数模设置模块后如下图所示
产品名称：每一批试压气瓶的产品名称不能相同
产品批号: 每一批试压气瓶的产品批号不能相同。
产品型号: 每一批试压气瓶的产品型号不能相同。
空瓶最小重量：气瓶最小重量，此参数在气瓶称重时检查，当被测试的气瓶空瓶重量小于此值时，被判为空重不合格。
容积最小值：在气瓶称重时，当气瓶瓶加水重量－空瓶重量小于此值时被判为容积不合格。
变形率最大值：水压试验时实测变形率大于此值，被判为容积不合格。
排出水量最大值：用于在气瓶水压试验时设定排出水量上限。排出水量最大值在水压试验时就是试压时气瓶的体积变化最大值。
水压试验次数：在水压试验中对某些气瓶需要进行预试压（如缠绕瓶），系统可以对一个气瓶进行最多进行3次试压。此项可以填1－3。
试验压力1：设定第一次水压试验的试验压力值
保压时间1：设定第一次水压试验的保压时间值
试验压力2：设定第二次水压试验的试验压力值
保压时间2：设定第二次水压试验的保压时间值
试验压力3：设定第三次水压试验的试验压力值
保压时间3：设定第三次水压试验的保压时间值
其他参数在输出试验报告中使用。
排出水量最大值还用于设定水压试验时显示动态曲线的Y方向显示最大值。在气瓶水压试验中，同一产品批号的气瓶这些试验参数是一样的，对同一产品批号气瓶进行水压试验，此参数一般只需要输入一次即可。
在下方每一行显示一个产品批号的数据。操作中用鼠标点击下方的指定行，下上方会显示次产品批号的详细参数，用户可以按需要修改其中任一参数，按<保存参数>按钮即可保存此次修改的参数。按<删除参数>按钮将数据库中指定的记录。
注意：1、如果用户输入的参数中产品批号在数据库中不存在，系统会认为此次输入的是一个新的产品批号，将自动增加一条新的记录。
2、在以后的水压试验和输出水压试验报告时将针对此产品批号进行处理。
3、下次系统启动如不进入此模块对参数进行选择，将使用本次设定的产品批号为水压试验和水压试验报告的产品批号。
2、气瓶称重
容积测试模块用于处理气瓶的空重和瓶加水重量、计算气瓶的容积。
如有称重电子称请在启动水压试验模块前先检查称重电子称的连接情况。启动后如下图所示：
图 3－4
上图中，黑色部分是从产品批号中提出的参数，蓝色提示部分是需要输入的参数。
检验号：必须输入的，在同一产品批号中，检验号不能相同。
空瓶重：气瓶空重如果小于在气瓶试压参数中设定的空瓶重量值，系统判为此瓶空重不合格，本次输入数据不能保存。
瓶加水重：输入气瓶加水重量.。
容积：输入完空瓶重和瓶加水重后，容积栏会自动计算出，当此值小于在气瓶试压参数中设定容积值，系统判为此容积不合格，本次输入数据不能保存。
在系统参数设置中如果选择了称重方式为自动，空瓶重和瓶加水重二栏前面的○是绿色的，表示按此○即可获得空瓶重和瓶加水重。如果在系统参数设置中选择称重方式为手动，空瓶重和瓶加水重二栏前面的○颜色与背景色同，此时可以用键盘输入空瓶重和瓶加水重。
在容积测试模块中有输入、修改和删除三种操作模式，默认是输入模式。用户可以在此模式下输入气瓶的检验号、空瓶重，按<确定>按钮可将输入的数据存入数据库。
在修改、删除模式下，用户用鼠标点击下方表格中的指定行，会将此检验号气瓶的参数填入上方的参数表中，用户修改其中数据后按<确定>按钮可将修改的数据存入数据库，如在删除模式下按<确定>按钮，将删除在用户指定的数据。
3、水压试验
水压试验模块用与对气瓶进行水压试验，按GB/T9251 1997规定：采用外测法进行水压试验时，试验装置的停用时间大于2小时重新使用需要校验试验装置。水压试验模块启动后如下图：
水压试验模块启动时会根据水压试验参数模块设定的值，选择要试压的气瓶产品批号，在屏幕右方将按气瓶称重后次序显示出已称重的此批号气瓶的检验号蓝色表示此检验号气瓶是本次要试压的气瓶。
用户可以用鼠标点击表中任一行首列位置，选择其他检验号气瓶进行本次试压。选定要试压的气瓶检验号后，在屏幕上方位置将显示此检验哈怕气瓶的相关参数，供用户参考。其中全膨胀量、永久膨胀量和变形率在水压试压完成后会自动计算填入。
保压时间和水压试验压力参数。这些参数在水压试验参数模块中设定，一般对每一个不同的批号产品先进行试验。
试验压力：设定水压试验的试验压力值
每秒采样次数：设定每秒要保存数据的次数。每秒采样次数一般取1－3次。
升压过程需要的时间取决与升压泵的性能、升压气压的大小、测试气瓶的材料和体积等因数，保压过程一般为30秒，卸压全过程一般10～15秒。
试压时间最大值的大小直接关系到水压试验装置的测试效率，此值较小每小时可完成试压的气瓶数量会增加。
排出水量最大值和试压时间最大值还与压力/排水量曲线、时间/排水量曲线和时间/压力曲线图的坐标设置有关。
检查确定试压参数正确无误后，将称完重的气瓶安装到水套中，排除水套中的气泡，用鼠标点击○按钮，监控模块会自动启动高压泵开始升压、到设定的最高压力后关闭高压阀。按设定的时间进行保压，然后打开卸压阀，完成试验全过程。
在此过程中监控系统会自动测试试验过程中的排水量和压力变化，以图形方式动态显示时间、排水量和压力的曲线图，用户可以选择动态显示压力/排水量曲线、时间/排水量曲线和时间/压力曲线。水压试验完成后系统将被测气瓶的全膨胀量、永久膨胀量和变形率显示出来。用户可以按<保存试验参数>按钮将此气瓶水压试验数据存入数据库。
4、水压试验报告
水压试验报告模块启动后如下图所示：
图 3－5
为了输出水压试验报告，启动此模块后需要在日期下拉框中选择起始日期和终止日期，这表示要处理哪一个时间段的气瓶，在右边列表中会显示这段时间试验过的气瓶的批号，在下部选择是否处理全部记录或只处理合格记录。选中要处理的气瓶批号后会在图3－5上部显示这一批号气瓶的产品名称、批号、试验压力等参数。按查询按钮，在表格中即可显示出结果。
表格中第一列显示测试结果，在输出试验报告中此列不会出现。有时某个气瓶虽然通过了水压试验测试，但其他测试不合格。如要排除此行在最终试验报告中出现，可在指定行的合格位置用鼠标左键单击此项，此项将由合格变为不合格，再在此项位置用鼠标左键单击可以变不合格为合格。对于此列为不合格的行在输出试验报告中可以选择不出现。
完成选择后按打印输出按钮即可输出水压试验报告。水压试验报告后会在屏幕下方提示报告的输出文件名和详细存放路径。
程序中设计了二种输出报告格式，打印输出前可点击报表格式蓝进行选择。报告每页40行，如处理的气瓶数量超出此页，会自动存放到下一页，用户核对无误后即可打印输出。
6、NG-1型钢瓶内部干燥机技术说明
适用于各种气瓶内部干燥，四工位。设有连锁保护装置。
主要技术参数：
（1）电加热管总功率： 18KW
（2）风机全压： 383~381mmH2O
风量： 1020~1210m3/h
配备电机功率： 2.2KW 转速：2900转/分
（3）设定温度： 240℃
（4）使用烘干温度： 80-120℃
（5）烘干效率： ≈40只/h
7、TQ-2型天然气瓶气密测试机（余气回收、排气汇流排 ）
一、用途与特点
1、 本机适用于长度为800～2000mm的天然气瓶气密性试验。
2、 本机操作简便，使用安全、灵活，劳动强度低，工作效率高。
3、 我公司可根据用户的实际使用需要，另行设计。
二、技术参数
1、 工作测试压力： 20MPa
2、 工作效率： 20～40只/小时
3、 压缩空气气源压力： 0.5～0.6MPa
4、 重量： 600㎏
三、结构
本机主要由水箱、吊栏、升降机构等三个部分组成。
8、GDB-1型电脑高频打标机技术说明
一、特点与性能
GDB-1型高频打标机是我公司科技人员根据行业需要研制的新技术产品。采用计算机控制高频微冲击技术，可对钢铁、铜、铝等金属制品表面打印标记。可根据用户要求设置打印图形标识、中外文字、数字流水号等。字迹清晰、打印快速、操作简便。尤其是能在钢瓶肩部球面形区域打印出足够深度的标记、流水号，解决了钢瓶行业打印标记的一大难题，填补了行业内的空白。
二、主要技术参数：
1、适用范围： 可根据用户要求及不同规格的气瓶定制
2、电源： 220V 50Hz 功率：400W
3、气源： 6kgf/cm2（打标机） 2kgf/cm2（气缸）
耗气量：3L/S
4、打印深度：0.01～1mm（根据不同材质和要求）
5、打印速度：每字符2～5秒
6、外形尺寸：（长×宽×高）2300mm×400mm×1300mm
（可根据客户现场流水线高度进行定制）
1、 重量：≈200㎏
三、结构与作用
整机主要由计算机控制台、打标机头、机架及推进气缸四部分组成。
9、2X-15型真空泵技术说明
主要技术参数：
1、抽气速率： 15 L/S
2、极限压力： ≤6×10-2 Pa
3、电机功率： 2.2 Kw
4、温升： ≤80 ℃
5、噪音： ≤80 dB（A）
6、进气口径： Φ40 mm
7、泵转速： 320 rmp
8、用油量： 2.8 L
9、外形尺寸： 79×53×54 cm
10、重量： 190 Kg
10、TP-1型天然气瓶喷漆设备技术说明 1套
一、设备用途
TP-1型天然气瓶喷漆设备主要用于对天然气瓶外表面进行喷漆（自干漆）。
二、主要技术参数
1、耗电功率： 1.5KW
2、压缩空气压力： 0.5～0.6 Mpa
3、重量： 800㎏
三、设备组成：
本设备主要由喷漆室1台、排风系统1套、悬挂轨道15米、立柱支架、滑架吊具30付、组成。
11．气瓶输送系统
输送架： 30米
外形及材料：
宽度：1200 mm 、高度：850 mm
横梁为50×70×4 mm矩形管钢构件，支腿为50×70×4 mm矩形管，支腿间距为1500 mm
间距300 mm、有橡塑衬面的50×70×4 mm矩形管导轨，导轨底部衬有钢板网。
12、2V-1/250-ZD高压空气压缩机技术说明
主要技术参数：
1、冷却方式： 水冷
2、排气量： 1 m2/min
3、排气压力： 30 MPa
4、主机转速： 970 r/min
5、压缩机外形尺寸： 1700×1100×1220 mm
6、驱动机：
型号： Y225M-6
功率： 22 kw
电压： 380 v
7、压缩机重量： 1 t
13、TF-1型天然气瓶瓶阀校验台技术说明 1套
一、特点
该校验台适用于天然气瓶瓶阀气密性试验，测试方法和性能符合GB15382规定。
二、技术参数
2、 气源压力： ≥20MPa
3、 测试压力： 20MPa
4、 测试介质： 空气
5、 工作效率： 40～50只/h
6、 气缸工作压力： 0.4～0.5MPa
7、 外形尺寸： 660×600×1050mm
14、CJW—5000车用钢瓶磁粉探伤机技术说明
一、特点与性能
1、该机设计制造源于汽车用压缩天然气钢瓶磁粉探伤需要。
2、该机为双交流磁粉探伤机，整机采用机电一体化结构。由电动夹持、电动纵向磁化（退磁）线圈、钢瓶电动翻转、磁悬液喷淋回收、电器控制（含交流断电相位控制器）、荧光装置等部分组成。适用于对长度小于2400毫米，外径小于400毫米的汽车用压缩天然气钢瓶进行磁粉探伤。可对钢瓶分别进行周向、纵向磁化；周向及纵向均可自动衰减退磁。
二、主要技术参数
1、供电电源： 380V /50Hz 三相四线
2、瞬时输入最大功率： 98KVA
3、周向磁化（AC）： 0~5000A（有效值）连续可调
4、纵向磁化（AC）： 磁化安匝数
0~12000安匝（有效值）连续可调
磁化线圈内径 Φ450 mm
5、磁化时间控制： 预置、可调
6、磁化夹头中心高： 320 mm
7、有效夹持间距： 0~2500 mm
8、荧光照度： ≥1000μW/cm2
9、允许探伤钢瓶直径： ≤420 mm
10、退磁： 剩磁≤0.2mT
11、设备重量： 1500㎏
12、外形尺寸： 3840×750×2100（mm）
三、设备主要部件组成：
本机由机身、仪表箱、 钢瓶夹持装置、钢瓶翻转观察装置、可调式钢瓶支撑座、电动纵向磁化线圈、磁悬液自动搅拌、喷淋、回收装置、退磁装置、电器控制装置、荧光光源等几部份组成。
15、SGJ工业电子内窥镜技术说明
设备主要技术参数：
1、视向： 直视
2、视场角： 900
3、物距： 25mm-∞
4、工作外径： 直径17mm，工作长度：2m
5、仪器窥头可弯曲： ≥100度
6、ccd水平分辨率： ≥480线
7、光源： 美国进口LED光源
16、V-1.05/10空气压缩机技术说明
主要技术参数：
1、机电功率： KW 7.5
HP 10
2、排气量： 1.05m3/min
3、排气压力： 1.0Mpa
4、转速： 860 r/min
5、尺寸： 1770×650×1000㎜
6、用配功率： 7.5 KW
7、重量： 620㎏
六、设备使用环境及安全防护：
1、设备使用环境
工作环境温度：-10℃ ～ ＋40℃
工作环境湿度：≤85％
工作电压： 380V～±10％，（三相四线）
工作现场无大量粉尘、易燃、腐蚀性气体
在以上工作环境下，检测线的各种设备均能正常工作安全防护。
该条检测线设备严格按国家专业标准设计、制造，无环境污染，各项电气绝缘性能在出厂前均通过严格检测，符合相关标准。
七、质量保证和售后服务承诺：
1、设备“三包”期限及服务响应时间
＊整条检测线质量保质期限为壹年。
＊设备发生故障时，乙方在接到甲方通知后8小时内（或小于8小时的一个有效工作日内）予以答复，并提出解决方案，乙方维修工程师在48小时内到达甲方现场进行服务。
＊在质量保证期内，如因设备制造原因导致故障，乙方对设备及时进行维修，所发生全部费用由乙方负责；如因甲方使用不当造成损坏，乙方同样及时提供维修服务，只收取相应的成本费用。
2、设备“三包”外服务
＊质量保证期外，设备发生故障，其服务响应时间和到达时间同上述“5.1”。
＊保修期外维修费用由甲方负责，但乙方只收取相应的成本费用。
＊设备投入正常运行后，乙方仍将针对甲方需要提供必要的技术咨询、技术服务及技术培训。
＊设备投入正常运行后，在三年内，乙方将按惯例主动上门进行巡访、咨询，一年不少于一次。
＊在甲方需要时，乙方将免费提供软件升级服务。
3、人员培训
＊培训人员
＊培训人数：乙方免费对甲方的工作人员进行培训，根据甲方需要确定培训人数。
＊培训时间：7天
＊培训地点：甲方现场
＊培训内容
※了解整条检测线的工艺流程及性能；
※熟悉整条检测线的每台设备的用途及操作方法；
※熟悉各种仪表、气动元件、辅助装置的用途及操作方法；
※熟悉各种操作按钮、开关的功能；
※各种报警保护方法的设置及处理；
※紧急情况的处理；
※掌握PLC软件使用方法；
※掌握电气系统控制原理及常见故障排除方法；
※掌握机械系统控制原理及常见故障排除方法；
※掌握系统软件故障排除方法；
※掌握各种易损，易耗件的更换方法。
*培训措施
※培训资料：由乙方免费提供；
