1. 主题内容与适用范围
1.1 本指导书规定了加工液成品检验标准、贮存条件、使用与维护、工作液控制项目、更换办法和监测要求。
1.2 本指导书适用于大流量及单机的加工液。
2. 原液指标及检测方法
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项目 |
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单位 |
典型数值 |
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BSQ-2015多功能加工液 | |||
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外观 |
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原液颜色 |
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密度（20°C时） |
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克/毫升 |
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5%稀释液 | |||
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外观 |
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稀释液颜色（1:20） |
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PH值 |
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- |
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防锈： 钢 铝 |
IP287 - |
- - |
0% 无锈斑 |
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泡沫性能 |
IP312 |
秒 |
15 |
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折光仪系数 |
- |
- |
42 |
3．贮存
该类加工液应存放在库房内，避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界环境影响。
4.使用与维护
4.1 使用浓度
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加工材料 加工方式 |
铸铁 |
碳钢 |
合金钢 |
铝合金 |
铜 | ||||
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切削 车削 铣削 |
2.5% |
5% |
5% |
5% |
5% | ||||
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钻孔 |
6%
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8% |
6% |
6% | |||||
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攻丝 |
8% |
10% |
10% |
8% | |||||
4.2 水质要求
应选用自来水或相当自来水的其他净化水，如水中Ca2+、Mg2+浓度≥300ppm，应征求技术工程师意见进行选型或进行相应的水质软化处理（采用水质调节剂调整水质）。
4.3配液前的清洗程序
4.3.1新系统的清洗程序
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步骤 |
工 作 要 求 |
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清理 |
系统中的杂质、污垢人工清理干净。 |
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清洗 |
配置1.0～2.0%的加工液加入系统中，运行时间不低于2小时，时间越长越好，然后将系统排空。 |
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检查 |
观察系统清洁度，如果系统仍未清洁，重复前两项清理步骤。 |
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漂洗 |
加入1.0%加工液，运行系统，进行清洗。 |
4.3.2更换旧液的清洗程序
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步骤 |
工 作 要 求 |
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排旧液 |
向系统加入系统清洗剂（1～3%）运行系统时间不低于12小时，时间越长越好，然后将系统完全排空。 |
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清洗 |
配置0.5～1%的加工液并加入0.3～0.5%杀菌剂，运行系统，进行清洗。运行时间不低于8小时，然后排空系统。 |
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清理 |
运用下列工具对系统进行清洁：扁铲、刷子、抹布、水管、喷枪等器材或设备，清除机床、水箱及管道内的各种杂质、沉积物污垢。 |
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漂洗 |
加入1%加工液运行系统，运行时间不低于4小时，然后排空系统。 |
4.4加工液的配置程序
4.4.1根据该系统投料开车实施方案所推荐的使用浓度，计算所需加工液原液数量和所需水量。
4.4.2将所需清水注入清洗后清洁的槽体内。
4.4.3开启循环系统，缓慢倒入加工液原液，且原液倒入点应选在能迅速充分搅匀的位置。
4.4.4原液加入完毕，系统循环不低于0.5小时，用糖量仪检测工作液浓度。
4.5工作液日常维护及检测要求
4.5.1工作液浓度控制
客户按本公司推荐浓度配液，使用过程中，应根据加工情况及消耗量，不定期补加新液，确保槽（池）中工作液体积量及工作液浓度达到规定要求。
4.5.2 保持加工液槽（池）良好的通风透光条件，大流量每天需向液槽（池）中吹入新鲜空气（补氧）≥1小时。
注：槽（池）液静止状态超过8小时，必须开机运转或补氧≥4小时。
4.5.3 保持正常pH值
每天定时抽检工作液，保持其pH值＞8.5，如pH值＜8.5，应补充新液或杀菌剂，使其pH值＞8.5，必要时要加入pH调整剂进行调整。
4.5.4 维持工作液的洁净
a.切屑要用过滤及离心设施进行净化处理
b.每天定时除去槽（池）液面上的浮杂油污，如因设备问题造成杂油（液压油、导轨油）过多，应及时采
取除油措施。
c.严禁向槽（池）内丢弃任何无关的物品。
d.如设备上方有天窗，在有大雨天气时，应将天窗关好，防止雨水进入槽（池）液。
4.5.5定期抽检工作液的主要监控指标，不合格者应立即采取措施。
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监控内容 |
指标 |
方法 |
检测频次 |
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浓度 |
推荐浓度 |
1.每日测量；糖量仪 2.定期检测；浓度滴定（附录三） |
1次/日 |
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pH值 |
≥8.5 |
精密pH试纸 |
1次/日 |
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锈蚀 |
0级 |
1.现场：目测观察 2.试验室：GB/T6144 |
1次/日 1次/周 |
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总细菌数 |
≤103个/ml |
测菌纸培养 |
夏季：1次/2周 冬季：1次/4-6周 |
4.5.6 工作液槽液出现异常现象，应征求供货方工程师意见，采取措施及时解决。
5.加工液的更换
当加工液使用到供需双方协议的周期后，应进行槽液的更换。更换操作包括旧液排放、槽体管路清洗、新液配置。实施步骤按本指导书4.3（b）及4.4条进行。
6.工作液常见问题的处理方法
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现象 |
产 生 原 因 |
处 理 方 法 |
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乳化液 不稳定 |
配槽用水不洁净，杂质过多 |
用净化水配槽 |
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水质硬度硬度过高（≥400ppm） |
调整水硬度 | |
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存放期间变质 |
注意贮存条件，包括：存放时间、温度、湿度等 | |
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配置方法存在问题 |
严格按配槽步骤进行 | |
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杂油污染 |
控制杂油，检查设备漏油情况 | |
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细菌侵蚀，变味、变色 |
系统清洗干净，添加杀菌剂、补充新液 | |
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机床导轨、工件生锈或斑点 |
检查pH值 |
pH值≤8.5，加入碱性调整剂提高pH值 |
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水中氯化物含量较高 |
用不含氯的水配制槽液 | |
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乳液不稳定 |
参照上项进行处理 | |
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工作液浓度过低或过高 |
按推荐方案调整浓度 | |
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环境影响（温度、湿度过高） |
抽气通风 | |
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零件堆积叠放时间过长 |
考虑工序周期或工序间防锈 | |
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工作液发臭、变色、菌高 |
用杀菌剂处理。无效时重新清洗配液 | |
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金属屑、机床和冷却液之间的电化学作用 |
调整工作液浓度，或更换与材料、机床相容的产品 | |
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泡沫过高 |
冷却液出口喷嘴压力大 喷嘴堵塞 |
①检查管节阀 ②检查铁屑废渣、喷嘴的形状大小是否适当 |
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冷却液出现紊流现象 |
泵的输送能力过大或大小不对 | |
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循环量不合理 |
调整冷却槽液液位及泵流量 | |
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空气侵入泵里或存在负压、管路泄漏 |
修理泵、或管路 | |
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浓度过高 |
调整浓度 | |
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配制工作液的水硬度过低 |
加入消泡剂或适量调整硬度 | |
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工作液出现油包水现象 |
乳化液浓度过高 |
①调整浓度 ②因冷却液循环过快液体过热造成水分蒸发，应降低循环速度 |
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配液程序出现问题 |
严格按操作程序配槽 | |
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水质过度软化 |
用硬度适中的水配制槽液 | |
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冷却液 长时间 过热蒸发 |
冷却液未能补充 |
按规定补充冷却液 |
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加工液槽容量过小 |
建议扩大冷却槽，或改进冷却液 | |
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乳化液浓度过高 |
调整浓度 | |
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刀具过热 |
调节喷嘴角度，使加工液喷在刀具上 | |
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机器运转期间流量变化 |
系统中有障碍物，检查分配泵 | |
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冷却液流量变小 |
①调节管塞阀门 ②检查喷嘴是否堵塞 ③检查管口尺寸是否合适 ④检查泵的输送量是否能满足 | |
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切削效率：光洁度、精度不能满足 |
机床、材质、刀具、加工参数有变化 |
检查设备、材质及加工参数是否恰当，如不适当应进行调整 |
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加工液选型不当 |
重新选型 |
7．附录
1、便携式浓度仪（手携式糖量仪）
a. 根据浓度仪使用指南调整零位。
b. 先将加工液打循环，再从加工液系统中抽样，取样点最好选“干净”点，以免被杂油、杂质污染。
c. 滴一至两滴冷却液在棱镜上，关上夹片以保证加工液薄膜完全处于夹片和棱镜之间，调节光度读取百分读数。
d. 按加工液浓度棱正因子将读数转换成实际浓度。
e. 使用后用清水清洗浓度仪的棱镜和夹片，然后用软毛纸擦干。
2、pH试纸
a. 将pH试制（精密试纸）浸入加工液中约3秒钟。
b. 将取出的pH试制的颜色与标准色相对照，读出最接近颜色的数值即为加工液的pH值。
