去底皮设备的必要性：

空翻加气砌块坯体横切过程中，为去除坯体底面上的油渍及确保砌块的各面的整齐性，坯体与底板相接触面要切掉3~6厘米，占坯体总体积的3~5%左右。如果没有去底皮设备，这部分材料将随着半成品一起进入蒸压釜进行养护成型，并须在产品出厂过程中人工方法清除掉，成为正式的废品。按年产10万立方产品计算，年可产生废料3000~5000立方，仅材料

去底皮设备设计原理：

福伦斯特去底皮设备采用移动式设计。在空翻切割机与入釜编组吊具间增加一台去底皮设备或将入釜编组吊具进行改造，保留其行走梁增加翻转去底部分构成一台移动式翻转去底设备。

去底皮设备工作流程：

移动式去底皮设备将切割完成的坯体吊起并将坯体与底板锁紧；利用去底皮设备将坯体与翻转平台一块旋转90度，将坯体平放在翻转平台上；翻转平台带动坯体向底板反方向运动5~10厘米，将坯体与底板分开；利用机械或人工方式将坯体底部的底皮去掉；翻转平台带动坯体向底板方向运动，将去完底皮的坯体完全靠紧底板；翻转平台带动坯体、底板回翻90度，并确保坯体处在直立状态；将底板坯体放在编组位置全部去底皮工作完成。

去底皮过程注意事项：

1、在翻转前尽可能将坯体与翻转底板平行靠近；

2、翻转过程、平台运行过程尽可能轻柔、避免过强烈的启动停止动作；

3、由于去底皮过程中动作多、有严格的顺序要求、坯体强底低，翻转去底设备的主要工作流程必须由自动控制程序控制完成，人工过多的干预将会大幅增加产品的废品率。

4、切割机横切钢丝调整后要及时调整去底皮设备的控制尺寸，确保去底皮工作的进行、减少因去底皮设备造成的废品率的提升。

空翻工艺技术的新发展—坯体编组吊架翻转去边技术

为了使蒸压加气混凝土制品尺寸精确和表面没有油污，蒸压加气混凝土坯体在切割过程中要对其六个面进行切削加工。一般要切掉2-6公分厚的面层，其中两个大面和两个端面切割后的物料掉落在坑中冲走，上长侧面的切割层可用专设的真空吸盘吸除，而在翻转侧立切割和侧立蒸压养护的空翻技术中（即伊通工艺技术）在托板和被切割好的坯体之间的下长侧面层因无法清理而随着切好的坯体一同进入蒸压釜养护。这一部分的厚度一般在3-6公分，如果上长侧面也不加清理的话两者相加总厚度在5-8公分，分别占成品体积的2.5%-5%或5%-8%。按此计算每生产10万立方米产品就产生2500-5000立方米或5000-8000立方米废料。产品出釜后此部分很难利用，如按每立方米制造成本100元人民币计算，一年就损失25-80万人民币。虽然，有一部分可以经破碎球磨回收利用，但要增加人工、能源和钢材消耗。对于没法利用的那部分，需要堆放场地长期堆存，对于一个工厂而言，一般没有堆放他们的地方，造成资源和能源的浪费。

近年来，为了解决这一问题，业界的企业家和专家在德国威汉技术的启发下，学习吸收威汉技术在空翻坯体编组吊车与蒸压釜之间增加一台中国“地翻”切割机中的翻转台。用编组吊车将切好的侧立坯体吊上翻转台，翻转90度放平，用人工和机械在翻转台上去除两个长侧面，再翻转90度成侧立吊到养护小车上编组进蒸压釜养护。解决了上下长侧面的清除问题，但是这要增加一台翻转台和一定的场地。

最近，浙江瑞安的瑞港起重机械有限公司成功开发了最新的编组吊具翻转去边技术，只要对目前使用空翻工艺技术及装备的编组吊车的吊架改成加装翻转机构即行，吊车梁部分不需更换。此项技术简洁实用，比地翻去低皮设备节约三分之一时间，改造工期短，费用低，解决了多年困惑空翻工艺不能去除两个侧边的问题，也可省去上述增加地面翻转台翻转去边的设备，简化了工艺，节省了投资。

该技术拥有我国自主知识产权，是对空翻工艺技术的一大发展和对蒸压加气混凝土行业的重大贡献。建议使用空翻工艺技术的企业积极推广使用，以减少企业的资源、能源的消耗和节省经常费用，增加企业利润。

公司主要产品有RGQ4.2×1.2型蒸压加气块空翻去底系列设备。

公司始终坚持安全可靠的设计，精益求精的制造及时高效的服务，以客户满意是永恒的经营理念，竭诚与用户携手共创辉煌的明天！