精益管理咨询认为批量同步化生产的一个明显的优点就是缩短了等待时间、减短了生产周期、提高了生产效率。

1、由于采用“单件传递”，所以在每一条生产线上的零件数(从原材料到产成品)与该生产线上的作业人员数是相同的。这样，精益咨询公司在加工过程中一旦有加工不合格的零件制品出现，它就会立刻被相邻两道工序的作业人员发现，因为每位作业人员手上只有一件加工之中的零件制品。随即，这两道工序的作业人员就会马上查清产生不合格品的原因，并迅速消除之，使工序恢复正常生产。相反，如果采用批量运输方式的话，加工质量差错等间题就不会被立刻发现，从而会引起大量的不合格制品的产生。可以说，生产过程中的零件制品的运输批量越小，零件加工质量缺陷的信息反馈速度就越快。显然，单件传递时，零件加工质量缺陷的信息反馈速度最快，也最能有效地避免大量不合格制品的产生，这对提高产品质量和提高生产效率是非常有益的。

2、由于采用“单件传递”方式，使工序之间没有多余的在制品储备。这样，精益咨询公司现场作业人员就避免了零件在制品的搬运、整理、码放、保管、养护等无效的工作。在没有多余的在制品的情况下，生产现场整洁利落、清清楚楚，一旦出现问题，就会立刻被发现，这对生产现场的改善是非常有益的。

3、由于是“单件生产、单件传递”，而且生产线上的“生产周期时间”是相同的，所以生产线上每位作业人员之间的生产负荷差异和生产技能差别就会很容易地表现出来。这样，精益咨询公司就能够有针对性地找出相应的解决问题的办法，以消除这些差异和差别，这对维持生产线的平衡是非常有益的。

4、由于生产线上没有多余的零件在制品，所以当产品型号或产量需求发生变化时，生产线可以立刻做出反应，并迅速适应发生的变化。因此,精益管理咨询分析出在市场需求变化无常的市场环境中，生产线(生产系统)的灵活性是最为重要的,“单件生产、单件传递”方式对增强这种灵活性是非常有益的。

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