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以前，做小口径高压玻璃钢管用这套系统一直没觉得有什么不妥，现在做DN200以上或管壁厚20mm以上的高压玻璃钢管再用这套系统就觉得有点力不从心了，一方面：固定式粗切机工作时管子是固定的，管子大了，端面切不透、切不直；壁厚厚了，切割片易被卡死，另一方面：采用固定式粗切机，粗切与精切、打锥是分步进行的，效率很低，满足不了生产要求。
　　基于以上原因，决定对现有的切割、打锥系统进行改进设计。
　　2设计分析2.1现有的切割、打锥系统各部分存在的问题
　　2.1.1固定式粗切机
　　（1）当管径大于等于DN200时，端面切不透。
　　（2）当管壁厚大于等于20mm时，切割片易卡死，电机易烧坏。
　　（3）切割速度慢，效率低。
　　2.1.2精切机不具有实现粗切、精切一步完成的功能。
　　2.1.3打锥机不具有实现切割、打锥一步完成的功能。
　　2.1.4整个系统
　　（1）阴螺纹端粗切、精切是分两步完成的，效率低。
　　（2）阳螺纹端切割、打锥也是分两步完成的，效率低。
　　2.2现有的切割、打锥系统各部分问题存在的原因2.2.1固定式粗切机（1）当管径大于等于DN200时，端面切不透是因为：切割片不够大。
　　（2）当管壁厚大于等于20mm时，切割片易卡死，电机（电机伺服体系的研制与使用）易烧坏是因为：电机功率不够大。
　　（3）切割速度慢，效率低是因为：切割时管子是固定不动的。
　　2.2.2精切机不具有实现粗切、精切一步完成的功能是因为：切割片、胀塞与胀紧轴承座之间的距离太小。
　　2.2.3打锥机不具有实现切割、打锥一步完成的功能是因为：（1）机上无切割片。
　　（2）磨轮、胀塞与胀紧轴承座之间的距离太小。
　　2.2.4整个系统
　　（1）阴螺纹端粗切、精切是分两步完成的，效率低。
　　（2）阳螺纹端粗切、打锥也是分两步完成的，效率低。
　　是因为：整个系统无一台机
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