本发明采用的技术原理是经过物理方法进行分离锡，其做到无烟、

无尘、无废气、无废水的环保效果，同时还无噪声，由以前所需的6、7人减少到1人，且能一人操控多台机器工作，加上该人还无需一直工作，大大节省了劳力，同时占地在100平方米，所需厂房空间小， 回收的锡不氧化，其回收率高达98~99%，同时本发明所述的电子废料自动化分离回收用电少，成本低，并且安全性高。

在实际操作时当温度达到设定值时会自动恒温，达到省电的效果。按一个工人工资每月6000元计算，本发明所述的电子废料自动化分离方法的成本为：每天加工生产三吨，每吨人工费66.6元，电费在每吨50元左右，则总计每吨成本费不超过120元左右，其它分离法：炒炉、油炉、电解分离法每吨400-600元的费用。相比之下，采用本发明所述的电子废料自动化分离回收装置及其分离方法，大大节省了成本，并且对环境做到无污染，更不会对工作人员的健康产生危害，值得大力推广。

电子工业生产中都会产生大量的再生资源，比如含铜、锡、铁的电子废料。目前，国内外主要采用火法、油炉导热油提炼法、湿法电解的方法来处理含锡电子废料，三者在具体的回收处理中都存在以下问题： 火法处理：使用敞开式锅炉或炒炉设备，其具体操作方法为：将电子废料倒入锅内进行翻炒，操作过程中铜、锡会发生严重氧化，并产生大量粉尘和烟等废气，操作人员则会把有害气体吸体内，严重影响操作人员的身体健康 ，同时严重污染周边环境。 油炉导热油提炼法：使用此方法提炼有不可避免的缺陷。油烟重、气味大，对空气造成污染、容易起火、操作不安全；投入人工多，成本高。 湿法电解：在电解过程中需要使用到氢氧化钠、硫酸铵溶液、碳酸氢铵溶液，会危害到操作人员的身体，也会对周边环境会带来空气、地面污染，同时电解时间在7-20小时，效率低、产量低，此方法费劳力，耗时，成本高。