列车快速定量
装车站系统介绍
一、概述
煤炭装运水平是煤炭工业现代化的重要标志之一，列车高精度快速自动定量装车站集机械、液压、监控控制于一体，可解决原煤及精煤的快速定量装车问题。我公司通过消化吸收，已实现了全国产化，填补了国内空白。在国产化过程中，通过吸收国外设备的先进技术，优化了其控制功能，完善了其装车性能，提高了其装车精度。该项目于1996年荣获国家“八五”科技攻关重大成果奖，2001年荣获山东省科学技术进步二等奖。《新型快速自动定量装车装置》获国家知识产权局专利（专利号：ZL01280152）。
我公司是我国生产快速定量装车站的专业厂家，进行装车站的设计制作已有二十多年的历史，其制作水平和装车性能为国际领先，装车站占有率国内第一。
已制造了各种类型装车站百余座（见业绩表）。
这些业绩充分说明我公司的快速定量装车站技术已非常成熟。
这种大型快速定量装车系统具有以下特点：
1、装车速度快：单节C62车皮只需40秒，60节C62车皮只需40分钟，装车能力可达5300t/h。
2、装车精度高：单车装车精度l‰，整列车装车精度上0.5‰，杜绝了欠载和超载。
3、自动化程度高：可实现自动、手动、半自动装车，具有能连续自动给煤、自动称重装车、自动三级取样、自动故障检测、装车清单自动打印、计算机管理等功能，并能实现空车重、毛重、净重装车误差等数据的自动测量和清单打印。
4、密封性能好，装车过程采用全封闭设计，连接部分采用橡胶软连接，有效地避免了粉尘的污染。
二、快速定量装车系统型式
双轨塔式快速自动定量装车系统（图一）
目前我公司列车快速自动定量装车站主要有以下型式：
1、双轨塔式快速定量装车系统（图一）
此塔为全钢构结构，双系统配置，主要分为双塔架结构、双缓冲仓、双定量仓、双称重、双装车系统、两套独立的液压、电控系统，适用于双列车同时装车，可适应同煤种或两种煤种的同时装车，装车速度为1万吨/小时，年装车量可达2000万吨以上。钢结构装车站具有清仓功能，可实现多煤种的装车。
2、单轨塔式快速定量装车系统（图二）
此塔为全钢构结构，单系统配置，主要分为塔架结构、缓冲仓、定量仓、液压、电控系统，适用于单列车装车，装车速度5400吨/小时，年装车量可达1200万吨以上，可现多煤种的装车。
3、筒仓式快速定量装车系统
此装车系统为混凝土圆筒仓结构，上部为储煤仓，下部设置定量装车系统，主要由定量仓、配煤闸门、装车溜槽、称重系统、电控、液压系统等组成。适用于单列车装车，装车速度5400吨/小时，年装车能力可达1200万吨以上，筒仓式定量装车系统只适用于单煤种的装车。
4、单仓双轨塔式快速定量装车系统
此塔为全钢构结构，单系统配置，主要分为双轨塔架结构、缓冲仓、定量仓、分煤溜槽、装车、称重系统、液压、电控系统，适用于双列车分别装车，装车速度5400吨/小时，年装车能力可达1200万吨以上，可现多煤种的装车。主要特点为：解决因铁路线路短，单列车厢无法装车，将长列分为短列分别进行装车。
单轨塔式快速自动定量装车系统（图二）
筒仓式快速自动定量装车系统（图三）
三、列车快速自动定量装车站系统的工作过程
定量装车站系统的生产工艺流程（图五）
它是将物料按规定的重量连续地自动称量并装入列车的系统，产品仓内的煤经给煤机卸至仓下的胶带运输机并转载到上站胶带运输机上，然后卸入装车塔中的缓冲仓内。缓冲仓下部的4个方形排料口上各安装1套双翼型液压平板闸门，将煤炭排到其下面的定量仓，再通过定量仓下口安装的双翼型液压平板排料闸门和装车溜槽把煤炭装入列车车箱内。上站胶带运输机上安装有电子皮带称，用来称量胶带上的煤流量；缓冲仓支承钢柱上安装有料位传感器，用来测量缓冲仓内煤位；支承定量仓的4个高精度压力传感器，用来称量定量仓内煤炭重量。上述3个监测到的模拟量经各自的二次仪表转换，都可在控制室称量胶带上的煤流量；缓冲仓支承钢柱
定量装车站系统工艺流程图（图五）
上安装有料位传感器，用来测量缓冲仓内煤位；支承定量仓的4个高精度压力传感器，用来称量定量仓内煤炭重量。上述3个监测到的模拟量经各自的二次仪表转换，都可在控制室显示器上显示，通过其量值的大小由PLC控制各有关设备的动作。
该系统还可适应不同型号车厢的混合装车。由操作员在操作台上操纵手柄、按钮升降装车溜槽和开闭煤流控制闸门进行半自动装车，而系统中的其余设备仍按程序运行。
四、定量装车站系统主要技术特征
l、装车能力大。装车能力可达1000～1200万吨/年。
2、装车速度快。列车以每小时0.8～2公里的速度先进时，单车厢（以C62为例）装载时间不超过40秒，装车速度可达5400t/h。
3、计量精度高。定量漏斗采用大吨位高精度压力传感器静态称重，仪器本身测量误差小于0.3‰，单车皮装车精度达到l‰；整列装车精度可达到0.5‰。
4、放空不污染（筒仓除外），每个装煤品种可单独提前按规定程序放空，使系统为下一品种作准备，不相互污染。
5、通过开停组合不同煤仓下的给料机完成自动配煤。
6、自动化程度高。设备通过电控系统进行自动控制、监测和保护，达到不停顿地连续装车，当列车车箱规格型号一致时，可按程序自动装车，并且同时打印出装车报告。对于不同规格车厢的混合列车，也可实行半自动装车，操作方便，适应性强。
7、装车的同时可完成平煤，并同时完成煤样采集工作，减少污染，改善劳动条件，减轻人员劳动强度。
8、全系统保护设备齐全，可进行远方监测和控制，运行安全可靠。控制室显示器上以动画形式模拟显示装车过程，方便易懂。
9、系统采用自动润滑系统，提高轴承寿命，确保可靠工作。
10、具有完善的报表功能。
五、快速定量装车系统的组成
快速定量装车系统是指从产品仓下给煤机开始直至装车的全过程中各种运转、控制、保护、监测和显示装置，主要由输煤系统、定量装车机械设备、三级取样系统设备、液压控制系统、电脑监控系统、软件系统等组成。
l、输煤系统
输煤系统由给煤机、强力胶带运输机、电子皮带称等组成。产品仓下给料设备可选用变频调速或定速振动给煤机，输煤设备的宽度和速度应满足大能力连续装车要求。
2、快速定量装车机械设备
快速定量装车机械设备包括钢结构塔架及液压平板闸门、液压装车溜槽等设备，这些设备都在电控室的控制下，由液压系统提供动力，由控制阀控制各自的液压缸来工作，它的功能是使物料从缓冲仓卸到定量仓并准确称重后装载到各个车厢中。
2.l、钢结构塔架
2.1.l、钢结构塔架的组成
该塔架结构复杂，层次多，工作负载大，是一套大型重载钢结构装车塔架，是重载列车装车系统中的重要部分，它由钢结构塔架本体和缓冲仓、定量仓、砝码校正装置、落料回仓溜槽、风道、保温板等组成（如图一、图二）。
2.1.1.l、钢结构装车塔架本体
装车站钢结构塔架本体结构复杂，主要承载上仓皮带的斜拉力和缓冲仓及平板闸门、定量仓、装车溜槽、三级取样设备、液压系统、控制系统、砝码校正装置、取暖系统等设备的振动荷载，并有足够的抗风抗震能力，保证定量装车系统正常运行。钢结构塔架共分4-5层平面，平面各层之间均有楼梯相通，钢构件由H型钢制造，现场用摩擦型高强度螺栓联接，四周用彩色保温板围成一座全封闭的立式钢结构塔架。
2.1.1.2、缓冲仓
安装在塔架上层，接收上站皮带机卸下的物料，下部四个卸料口，用法兰连接四个双翼型液压平板闸门和来自定量仓的三个通气道，此外尚设有气密检查口，可随时开闭。
2.1.1.3、定量仓
安装在四个高精度的压力传感器上，上接缓冲仓卸料闸门，下接定量仓液压平板闸门，顶盖上安装有三个排气管连通到缓冲仓，以减缓料流快速进入时气流产生的冲击。仓底用法兰与液压平板闸门连接，仓顶开四个口，与四个缓冲仓的液压平板闸门挠性连接，并设有气密检查门可随时启闭。仓上设有称重桥的梁，与定量仓稳固连接。通过称重桥的四个支腿，使定量仓座落在四个柱式压力传感器上，
2.l.l.4、砝码校正装置
定量仓两侧各有5个各10O0千克的铸铁砝码（共10个）及相应的联接装置，两组砝码通过联接装置分别悬挂在定量仓两侧仓壁，固定在砝码升降液压缸上，砝码校正装置用来定期校准定量仓的称量精度。
2.2、双翼型液压平板闸门
2.2.l、缓冲仓卸料液压平板闸门
安装在缓冲仓四个卸料口上，每个闸门有两个闸板，为双翼式结构。闸板支承在重载滚动支承轮上，由各自液压缸驱动动作。配料程序可调，以适应不同车辆的装车要求，利用四个双翼液压平板闸门（共八片闸板）控制缓冲仓往定量仓的放煤。设定两个闸板采用渐次逼近方式配料，半开半闭状态的限位开关，使闸板设定在半位状态，可对煤量进行微调，确保定量仓的配料精度。
2.2.2、定量仓卸料液压平板闸门
安装在定量仓卸料口上，每个闸门有两个平闸板，为双翼式结构，闸板支承在重载滚动支承轮上，由液压缸驱动动作。
闸门工作时通过的煤流量大，开闭频繁，会产生大量的煤尘。在闸门的出料口与定量仓入料口之间作全封闭的密封，确保落料时煤尘不外泄，又不影响定量称重。
2.3、液压装车溜槽
主要有：
1、摆动式装车溜槽
固定在装车塔装车点下方，平时摆起至安全高度，装车时放下装车。其特点：与塔架密封好，污染少，可在45至75度范围内的任意位置均可装车，以适应不同车箱的装车高度，落煤点可最大限度地接近车箱，可减少料尘飞扬，降低空气污染，溜槽下部围裙下端应与车皮垂直并呈喇叭型，保证良好的平煤效果，摆动式装车溜槽的即时扬起可使装车溜槽在车厢运动的过程中做到超前放料、滞后停料。不足是车厢变化太大，无法最到最佳装车效果。
2、伸缩式装车溜槽
平时移到装车塔一侧，装车时移到装车点下方，伸缩至最佳装车位置进行装车。其特点：适应不同车箱的装车高度，落煤点可最大限度地接近车箱，可自动平煤。它适应不同机车的通过，减少塔架的高度。不足是密封效果不好，造成装车塔下方煤尘污染，平煤效果一般。
3、伸缩摆动式装车溜槽
伸缩摆动式是在上面两种装车溜槽的特点的基础上进行优化设计，它可适应不同高度车厢，也可做到超前放料，平煤及除尘效果达到最佳。
2.4、系统防尘
系统采用全封闭的结构，缓冲仓、定量仓和溜槽之间均采用橡胶软连接，以防粉尘污染。
2．5、装车塔架的保温墙板
保温墙板采用彩色夹心保温板，既起到了很好的保温效果，又减轻了塔架的重量，保证了塔内设备的正常运转。
3、三级取样系统
4、快速定量装车液压控制系统
4．1、液压系统基本组成
装车液压系统主要有四部分组成：液压泵站、装车闸门液压系统、配料闸门液压系统、辅助压力源。
4．3、装车站液压系统的特点
（1）系统可靠性高
由于装车过程全自动化、高速、高精度的要求，且装车工作条件较差，要求故障少、维修方便，对本液压系统中对主液压泵设置备用泵一台，泵站采用多级过滤，同时对产生临时断电和液压泵失效时，蓄能器的容量仍可完成一个工作循环等措施，确保系统的高可靠性。
（2）系统节能与瞬时大流量
本系统中执行机构较多， 工作流量大，且系统瞬时流量不一。为此系统中采用设置 4个大容量100升液压蓄能器，大大降低了装机的功率，并保证了液压缸高速瞬时大流量的需要，使系统平稳可靠的工作。
（3）选用可靠性高的系统元件
本系统的元件较多，集成化程度高，共有170余个液压元件组成，采用叠加式、插入式、板式共集成19个阀组，减少了系统管路的连接和油路的泄漏，安装拆卸方便。各阀组均设置于执行液压缸附近，达到控制正确灵敏。
5、电脑监控系统
5．l、概述
装车站监控系统采用高性能的PLC和工控计算机以及丰富多彩的动态图形画面，形象直观的在线监控和显示全部控制过程。将PLC设为主机与从机两部分，主机主要控制装车站内高精度定量称重配煤系统、缓冲仓料位显示与反馈、砝码的校验、装车过程控制、三级取样控制和装车净重、毛重、累计总重、时间等一系列数据的打印等功能。从机主要控制成品煤仓下给煤机给煤量的控制、输煤机控制、输送过程的保护、成品煤仓煤位显示。监控系统的配置见装车站电脑监控系统示意图（图八）。
装车站电脑监控系统示意图（图八）
5.2、装车站监控系统原理
由PLC完成程序方式所要求的全部逻辑判断，它首先接收来自输入/输出(I/O)接口的信息，对这些信息进行处理，然后把新的信息送到I/O接口用于控制和模拟显示。
首先启动仓下给煤机把煤仓中的煤送至上仓皮带上，所有给煤机的启动按钮及调整给煤量的控制均在本地站，上仓皮带把煤送进缓冲仓后，缓冲仓料位计探测缓冲仓内煤量，我们在本系统中采用了一个可产生电流信号发生器来模拟料位计，在程序中经过开关量输出点驱动煤位低、煤位适中、煤位溢出三个指标指示当前煤位。当煤车到达装车塔下，缓冲仓煤位已达适宜位置，操作人员按下称重按钮后，缓冲仓随即向定量仓中配煤，配入定量仓中的煤量应按列车车厢容量设定。为了保证精度，实际应用中定量仓下设有称重传感器，称重传感器实时探测定量仓中的煤量，程序根据当前煤量来控制缓冲仓下的4对共8片液压闸门来实现定量仓的定量。由装车溜槽闸门向车厢中放煤，煤量放够后，装车闸门自动关闭，此时缓冲仓向定量仓继续为下节车皮配煤，从而实现定量自动装车。
5.3、故障车厢处理：装车系统提供处理故障车厢的功能。如果在装载过程中发现某一节车厢有故障时，系统可越过此车厢而不影响装载顺序。
5.4、装料控制系统采用PLC进行集中控制，报警、设备状态、煤流状态都在控制室显示器上显示出来，所有的项目都以汉字显示（图九）。
集控室控制画面（图九）
七、大型快速定量装车站经济效益分析
（1）高精度装车带来效益，杜绝了装车时的超欠载现象，减少了铁路运输费用和用户损失。
（2）高效率装车带来效益，提高装车效率4～5倍，可缩短列车停留时间，减少停车费用。
（3）减少了装车时的煤尘飞扬，改善了装车环境，减轻了劳动强度。
山东泰安煤矿机械有限公司
快速定量装车站设计特点及配置
我公司生产快速定量装车站的主要设计特点和优势如下：
1、技术先进的专利产品。《新型快速自动定量装车装置》获国家专利，专利号：ZL01280152.6。
2、经过实践验证该技术成熟、可靠、先进。自1987年至今已有18年的设计制造历史，得到了国家和用户的好评，获国家“八五”科技攻关重大成果奖和山东省科学技术进步二等奖，在神东公司孙家沟、乌兰木伦等矿被评为“优良工程”，神东公司认为“其使我国煤炭铁路装载水平达到了当前国际先进水平，可不依赖进口”。到目前为止，我厂已独立设计、制造、安装、调试了130余座快速定量装车站.
3、装车能力大。小时装车能力大于5400吨/小时，年装车能力1200万吨/年以上。
4、适应列车速度高。0.8～2km/h。
5、适应多煤种。可用于各煤种的装车。
6、装车速度快。单车皮装载时间不超过40秒（神东公司孙家沟装车站和榆家梁装车站实测在30秒左右），60节C62车皮不超过40分钟，C80车皮不超过1小时。
7、计量精度高。
（1）称重传感器：采用4只高精度为0.01%的美国Ramsey9340型称重传感器，每个传感器额定承载56吨，具有自动温度补偿和自动线性校准功能，配以功能最先进的MT2200二次仪表。定期用标准砝码检验校正，使单车装车精度达到0.1％,整列装车精度为±0.05%（中国计量科学研究院检定结果为：相对误差最大为0.068%，远高于单车精度0.1%的要求，准予该计量器具作为Ⅲ级秤使用。证书编号：LXmw2005-0036）。
（2）缓冲仓料位计为称重式料位传感器，工作料位控制为缓冲仓料位的40～70%，准确测量料位，精度为0.1%，安全超载150%，极限过载300%。
8、砝码校准系统定期对称重定量仓进行调零校准，确保列车装车精度。
9、防寒措施完善。整个站用厚彩色保温板围护，每层在花纹板上铺混凝土，楼板厚130mm以上，塔内设置水暖装置整体取暖，并在塔内若干位置根据设备需要安装有大功率加热器采暖(根据需要亦可安装水暖)，液压站设有加热器，只有到达一定温度时，才启动液压系统。
10、放空不污染，系统不堵塞。通过对皮带称、缓冲仓料位的实时数据进行计算控制，可在列车装载到倒数3～5节车皮时确定停止给煤机台数的多少时序实现每个要装品种可单独提前按规定程序放空，使系统为下一品种作准备，不相互污染。同时装车过程中煤流始终是高速流动且各设备倾角（＞61°）均较大，装完车时，系统全放空，避免系统堵塞。
11、车号识别+车位识别系统，通过电子眼自动识别车皮类型、顺序、车头、车尾和车位，建立装载车皮数据库，通过微机控制、监测和保护，自动连续装车，当列车车皮规格一致时，可自动装车，同时打印装车报告。对不同规格的混合列车，也可实行半自动操作装车，操作方便，适应性强，同时还可对单节车皮多次定量装载。（条件允许下，现可实现不同车型的自动装车）
12、液压系统可靠。①由170个元器件、19个阀组组成，控制各驱动油缸，执行规定的动作，各种保护装置齐全。②液压系统采用双机、双泵双系统热备。③对油温、油压、油位、油液清洁度自动监控，设有粗、精、精细滤油器，配有加油滤油车，保证液压系统油液清洁度，使工作可靠、寿命长。④设循环加热回路，保证系统在规定温度15℃以上才能启动，防止系统误动作。⑤设有冷却循环回路，控制油液最高温度。⑥每个执行件控制阀单元执行油缸上备有压力表，两者之间用高压橡胶管路连接，确保系统可靠运行和易于检测出故障点，达到控制准确灵敏、减少冲击、故障排除及时的目的。⑦为适应装车闸门升降与煤流量的微调，系统还设置微调控制部分，这是由设定好工作程序的功能先进的力士乐电液比例阀控制回路实现的，在每节车皮将要装完时，微抬起溜槽，以方便过车皮间隔，刚到新装车皮时，要微降溜槽的高度以最大程度地接近边皮，同时电液比例换向阀可以方便地实现两个平等执行油缸的动作同步。⑧液压系统采用了节能回路、差动回路、快慢速回路、防液压冲击回路、循环过滤和多级过滤回路、油液加热循环回路和冷却循环回路。差动回路采用y型中位机能的电液换向阀实现，可以以最快速度提起装车溜槽。⑨液压元件皆为德国力士乐公司名牌产品，液压站由中国专业公司制造。
13、操作简便：配置一个MT2200二次仪表、一个操作手柄、十三个按钮和一个蜂鸣器。台面简洁，操作简便。
14、液压系统节能且满足事故状态下系统安全所需大流量要求。装车系统设四个100升蓄能器，正常工作时节能，降低装机容量，减少瞬间大流量带来的液压冲击，当突然断电和液压泵失效时，系统能关闭所有闸板，自动完成一个工作循环，为系统安全可靠地运转提供保证。为方便为蓄能器充装氮气，免费配备充氮车。
15、除尘、降尘效果好。采用专利技术的无尘双翼配料和放料液压平板闸门以及无尘液压摆动式装车溜槽，液压平板闸门采用全密封。摆动式装车溜槽适应不同高度的车皮，落煤点可最大程度地接近车厢，溜槽设置特殊气流收集排汇装置，实现有效防尘，避免煤尘飞扬。皮带机头位置设20KW除尘器及接口全密封降尘装置，主动除尘和降尘，减少污染，改善环境。
16、设备设计制造可靠。
（1）采用用于工业环境、性能最先进的美国AB公司工控机，性能非常稳定,确保工作可靠。
（2）PLC配置技术先进、功能强大的美国AB公司1756系列PLC，其处理器为技术最先进、网络功能强、可靠性高、控制功能强的Control Logix5555型，内存为3.5MB，有固定的非易失内存，允许在控制器上永久存储用户程序和标签数据，由1756系列的数字输入模块（1756-IM161）、数字输出模块（1756-OW161）、模拟量输入/输出模块（1756-IF8）、通讯模块（1756BAST）、以太网交换机（ENETSWITCH4-PORT）、电源模块（1756-PA130等组成。
（3）PLC编程软件在线编辑性强，编写方便，功能完善。
（4）选用高速油缸，油缸速度高达1m/s，压力高达21MPa，快速操作闸板的启闭，迅速切断料流，保证向定量仓配重准确。
（5）双翼平板闸门闸板高速启闭，采用重型框架和加厚闸板，保证重载仓压下刚性好，使闸板动作灵活。滚轮为特殊密封高速大直径重载型，由自动润滑系统均匀定期润滑。与滚轮接触的滚道喷涂高耐磨合金，闸门为高耐磨钢板。提高闸门的工作寿命，工作可靠，降低了维修量。
（6）所有轴承均采用瑞典SKF公司轴承。
（7）装车溜槽
（8）钢结构塔架主体应用SAP2000有限元分析软件设计计算。全部采用抗弯截面模量大、承载能力大的Q235焊接H型钢梁和柱（焊缝达到探伤合格要求）承受上站皮带机的拉力、塔架重量、煤重、7级地震荷载和当地50年一遇的大风荷载。考虑当地温度低，采用低温状态下防断裂韧性好的10.9级20MnTiB的高强螺栓将各梁柱节点连接成承载能力大的刚性节点。高强螺栓恒定的轴向力，使结构承受动荷载和疲劳的能力非常高。
（9）带衬缓冲仓和带衬定量仓为双层复合结构，材料为10mm厚低碳钢板和10mm厚耐磨板（用户可提出厚度及材质的要求），内壁倾角＞61°，适于粘湿煤，保证仓内的煤以全料流方式流动而不沾煤、不存煤。
（10）在平板闸门框架上设3mm厚不锈钢盖板，并垫橡胶密封条密封。在闸门的出料口与定量仓口之间作全密封的软连接，确保落料时煤尘不溢出，实现无尘化。
17、结构连接可靠。装车站钢结构件之间连接均采用10.9级高强螺栓，材质选用低温状态下抗断裂性好的20MnTiB。高强螺栓连接轴向力稳定，承受动荷载和疲劳的能力强。
18、装车站控制室与装车站主体基础分离。室内空间＞20m2，与装车站主体基础分离，并不与装车塔连接，为独立构筑物，避免装车过程中造成的主体振动影响控制精度，室内装璜精细，密封无尘，设有空调，保证室内温度15℃以上。
19、全系统保护设备齐全。可进行远方监测和控制，运行安全可靠，设有装车溜槽防撞保护装置，一是防撞传感器，测知事故状态下火车头与装车溜槽的相对位置，发出信号让装车溜槽迅速提起，二是考虑碰车的情况下，装车溜槽外溜槽的上部与下部采用安全剪销连接装置，并焊有保护连接链条，当发生车头撞到溜槽时安全剪销断裂，断裂后保护了装车溜槽上部主体，溜槽下部掉落时由保护连接链条牵住，不至于碰坏火车头和车皮。
20、采用自动加压润滑。系统采用自动加压润滑，保证了润滑效果，提高了平板闸门重载支撑滚轮和装车溜槽滚动轴承的寿命，确保系统可靠地工作。
21、设置防冻液喷洒系统，用于冬季车厢装车前的喷洒防冻液用，防止煤冻在车厢内，影响卸车。
22、具有故障车厢处理功能。在装车过程中发现某一节车皮有故障时，系统可跳过此车皮而不影响装车顺序。
23、具有自动退车功能。当某一节车皮未能完成装车作业时，可退回继续装车，且能保证装车精度。
24、平煤效果好。装车同时自动可完成平煤，并且能减少污染，改善劳动条件，减轻工人劳动强度。
25、人机接口界面好。设备工作状态在控制室内以模拟彩色动画形式+汉字形式显示在计算机屏幕上，形象生动，一目了然，故障显示和打印汉字化，方便易懂；在线编辑，不影响装车操作。
26、监控功能强。
①系统将接入的皮带机、给煤机的控制信息与装车站内设备的控制状态、报警、煤流状态全部进行逻辑编程，通过工控机实现所有的控制监测和保护。
②PLC的CPU直接读取称重传感器的数据，提高系统反应速度，保证系统的可靠性。称重传感器的数据直接用于控制配料平板闸门和排料平板闸门，让PLC的CPU直接读取采集的数据，由控制模块直接参与控制，使系统的反应速度更快，同时计算机关机后并不影响整个系统的正常操作，即整个系统仍可正常装车。
③4个缓冲仓称重料位计用来测知缓冲仓内煤量，4个定量仓称重传感器用来称量定量仓内煤量，这二个监测到的模拟值经各自的二次仪表转换，都可直接通过PLC操作有关设备并可在控制室屏幕上用动画显示出来。
27、具有强大的网络通讯功能。支持TCP/IP协议，具备以太网的入网条件，能与上级网络交换系统配置参数及历史、实时数据。
28、具有自动存储记录能力。对所记录的数据可保存二年以上。
29、具有完善的报表功能。(a)车厢编号（b）每节车厢定额毛重（c）每节车厢的皮重（d）每节车厢的额定装料重（净重）（e）装料后每节车厢的实际净重（包括此批总数、皮重和净重）（f）每节车的装车误差（g）整组列车的累计重量（h）班分类发煤量（i）日分类发煤量（j）月分类发煤量（k）每组列车的装载日期和时间（l）装车工签名空格（m）列车备注、说明、在装料期间所遇到的特殊情况(n)列车票据。可以根据用户需求设置增加其它打印项目。
30、配备检修电动葫芦。起吊量10吨，容绳量40m。
31、接地及保护可靠。采用强弱两套装置，避免对计算机的干扰。
32、抗震等级高。按8级地震或当地最高等级设计结构。
33、抗风能力强。按当地50年一遇的大风荷载设计结构。
34、设有避雷设施。考虑避雷要求，满足用户要求。
35、使用寿命长。钢结构主体50年以上，液压系统主机10年以上，装车机械设备10年以上。整套系统质保期1年，称重传感器质保期3年，泵、阀、油缸、PLC、闸门质保期2年，称重传感器使用寿命10年。
36、交钥匙工程。从设计、制造、安装、调试、售后服务全部由我公司自主进行，实行一条龙服务，并免费提供二年的配件及专用工具（见附表）。
37、技术培训。派工程技术人员完成装车站操作人员的技术培训工作，并进行理论和实践操作考试，合格后方可上岗。
38、技术资料。提供技术资料包括：安装用图纸；验收用图纸；机械、液压、电控、取样、称重的使用维护说明书等。
39、可选设备。三级取样系统，可在塔架内设置三级取样系统，通过取样系统，得到所需要的煤种样品。三级取样一般选用美国在国内独资公司艺利产品，或徐州拉姆齐产品。
山东泰安煤矿机械有限公司李洪涛13854822886
