在油脂加工过程中，能耗与生产成本、产品和产品的质量与得率等，都与油料的预处理有着直的关系。油料预处理的好坏，不仅直接影响浸出过中的渗透性、浸出后粕中残油等项指标，而且也会响油料中的各种成分、毛油的品质、精 炼效能、最产品的质量及生产过程中的能耗等。因此，原料预理工序要依产品的不同而有所调整，真正优化工艺和设备，以适应不同的需要。
制油前油料要经过各种工序的预先处理，其目的是尽量破坏油料的植物细胞壁，及从水分、温度等方面为制油过程创造良好的条件，以提高制油设备的生产率、出油率降低能耗、安全操作等。通过对油料的实验研究，发现，经过预处理的菜籽残油率较低，而且饼粕的质量更高。
具体来说，预处理的好处有以下几点：
1、 可提高出油率；
2、 有利于精炼；
3、 可提高轧胚质量(皮壳多数坚硬，不易轧成薄的胚辩)；
4、 提高饼粕质量；
5、 可更好利用皮壳、短绒；
6、 有利于设备正常工作，减少磨损；
7、 可提高产量，等。
预处理工段是整个油料加工过程中的重要一环。油料预处理工艺随着原料品种、产品质量要求、产品品种结构及生产规模等的不同而有不同的工艺和配置。近年来，随着市场经济的飞速发展以及人们对油脂产品越来越高的要求，以及大规模成套设备的应用和引进，油料预处理工艺技术得到了较快的发展。相信在不久的将来，预处理无论是在工艺还是设备方面都会有更好更快的发展。
油料预处理现状：传统的油料预处理工艺一般包括清理、破碎、软化、轧坯、生坯烘干等工序。对于高含油原料，目前大都采用一次压榨或预榨工艺，即生坯 经蒸炒后送去压榨。其流程如下：油料呻清理→破碎呻软化→烘干→浸出高含油料→蒸炒呻压榨→浸出。目前国内油厂普遍采用此工艺进行油料的预处理加工。在这种工艺中，不同的厂家，清理工段所采用的方法有所不同。设计中一般要求设置清理筛、去石机、磁选器、打麦机等设备。并且配备两级除尘系统，使原料 中的有机杂质、并肩泥(石)、磁性物质、灰杂等彻底去除，提高后序工段的生产率，降低设备磨损 。但是目前一些小厂工艺配备比较简单，加之近些年原料质 量普遍存在水分高、含杂量大等问题，给后序工段带来很多困难。
传统工艺就其本身而言，经过多年的生产实践，已经比较成熟稳定。其优点是工艺流程简单、设备投资较少。不足之处是生坯中油料细胞破坏程度小，粉末度大，坯片质地细密紧实，浸出过程中渗透及滴干速度慢，浸出速率低，湿粕含 溶高，浸出溶剂比较大，混合油浓度较低。由此而带来蒸发系统负荷增加、毛油质量差等问题。基于这种原因，油脂行业多年来一直在探索新的预处理工艺，而且已经有所突破 。
油料预处理在整个制油工艺中具有十分重要的地位。生产企业和设计部门均要改变轻视预处理的观念，重视预处理工序的工艺发展及技术改造，加强生产管理，更好地提高工艺效果。在工艺方面，今后将更加重视人浸物料的结构性能和品质，并将油料预处理与最终产品的质量联系起来，如毛油品质、精炼效能等。并不断完善和改进预处理工艺，使其更有利于增大生产规模，提高设备利用率和使用效果。油料膨化工艺和脱皮技术有望得到进一步推广应用今后的预处理设备要适应规模化发展的需要，在不断提高现有产品质量的前提下，研制出产量大、 消耗低的产品。尤其对一些关键设备，如轧坯机、预榨机、膨化机等，需要做更 多更细致的工作，逐渐缩小与国外同类设备的距离。近年来，大型机电设备基本 上实现了较好的无功补偿性能，在采用微机管理的企业，可考虑采用自控联锁系统，保证生产过程中前后工段的衔接，实现现代化的管理方式。
目前预处理车间的加热系统，如软化、蒸炒等均采用蒸汽加热损失较大。为 了适应环保及节能的需要，有些厂家正在尝试采用导热油加热的方法，并且已经取得实效。导热油由于其热损失小、无腐蚀、运行稳定，近年来已在油厂普遍使用，但大都集中在油脂精练车间。从节约能源和提高热效率的角度出发，导热油加热不失为一条新的途径。但从蒸炒的机理来说，利用导热油加热必须注意克服“有炒无蒸”的缺陷。建筑方面，钢结构厂房会越来越多与传统的钢筋混凝土结构相比，钢结构厂房具有灵活性高、安装方便、承载性好等优点，且大大缩短了施工周期，具有很好的推广价值。总之，随着油脂工业的不断发展，对设计人员设备加工业、油厂的管理和操作均提出了更高的要求，油料预处理在工艺设备和操作方面也要适应这一发展的要求，为企业和社会创造良好的效益。
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