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1. 出现内孔中心线偏斜，造成缸筒壁厚不均匀的原因及对策 在半精镗加工中，在刀体尺寸符合现有工艺要求下，刀体导向块与其内孔间隙为0.10m m的情况下进行镗削时，由于镗杆刚度差，在切削抗力的反作用下，刀具会产生微量位移现象。虽然在镗头导向块的控制下，所镗出的内孔尺寸正确，但中心线在入口处必然偏斜0.10mm，造成此处壁厚差0.20mm 。当镗完工件全长736mm之后，壁厚差将增至1.14mm。由于半精镗与精镗之间的加工余量为0.50mm, 所以精镗后无法修正因中心线偏斜造成缸体壁厚不等现象。解决该问题的措施是：应将导向套与刀体导向块的间隙确定在0.02mm左右。这样刀具就不会偏移，缸体壁厚不等的间题就解决了。
2. 半精镗后工件的一端尺寸正确而另一端尺寸超差的原因及对策 在半精镗的加工中，虽然试车时测得入口端尺寸在公差范围之内，但由于是封闭切削，在工件的加工过程中无法进行测量，当镗削完毕再进行测量时，就可能发现缸筒的出口端尺寸超差，而使精镗没有加工余量，容易出现废品。如图3所示，产生废品的原因是镗杆中心线与镗刀头中心线形成a角。由于偏斜，镗削工件时，造成镗头处于振摆状态。这样，加工内孔愈长，偏斜摆动愈大，出口端尺寸也就愈大。