伴随着人们的健康意识和资源综合利用意识的提高，开始探索高新技术用于同步制取高品质植物油和饼粕中低变性营养物质，以实现油料作物的综合利用。国内外专家提出了冷榨技术拟解决上述问题，并围绕着此技术开展了大量研究, 其中有冷榨制取油和低变性蛋白技术、酶法制取油和蛋白质水解产物技术、酶法预处理冷榨制油技术等研究,部分研究成果得到了成功的应用和推广，产生了较大的经济、社会和生态效益。这其中
  1. 冷榨制油技术及其机械原理
冷榨制油技术是一种直接将未经轧胚或蒸炒的油料在室温至65℃之间, 经低温榨油机压榨而获得营养价值、分子结构未发生变化的油脂和饼粕的制油技术。其机械原理是由于旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料连续地向前推进，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生压榨作用。榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排出。
2. 冷榨制油的工艺及其特点
冷榨制油法属于物理方法，加压而不升温，对油脂、营养物质没有影响。同时，该工艺除了具有普通制油工艺一般的特征外，还能提高油脂品质,避免因高温加工而使油脂产生反式脂肪酸、油脂聚合体等有害物质，保留了油中的活性物质。但这种工艺处理量相对较少，效率较低，适用于核桃油和杏仁油等资源量较少，附加值较高的特种植物油的生产，常规浸提－精炼工艺处理量大，效率高，非常适合于大豆油，菜籽油和花生油等大宗食用油的生产，是冷榨冷炼工艺所不能替代的。以冷榨花生制油为例，冷榨制油可以避免精炼过程中，因添加化学添加剂而造成的酸、碱、重金属等有害物质残留的问题, 同时缩短了加工工艺，节约 1 /3的生产成本,减少了项目投资成本，增强了产品的市场竞争力；另外，压榨后的花生饼粕营养价值得到了提高，蛋白质、膳食纤维等营养成分未变性，活性物质得以保存，确保了饼粕的开发和利用价值。因而,该技术适合应用于油料作物压榨同步制取高品质油脂及大分子营养物质的生产加工中。
（1）花生果的清理干燥：进入油厂的花生果难免夹带着一些杂质。如果不清除花生果中夹带的泥土、茎叶等杂物，它们不但会影响油脂和饼粕的质量，而且会吸附一部分油脂，降低出油率。如果花生果中夹有砂石、金属、麻绳等杂物，更会引起机件磨损等，诱发生产事故，影响工艺效果。因此，为了保证生产的顺利进行，必须尽量除去杂质，个别含水量高的花生果，为了剥壳方便，进行干燥处理也是十分必要的。
（2）剥壳：花生在榨油前进行剥壳的目的是：减少壳对油脂的吸附，提高出油率；能提高榨油机的处理量，减少对榨油设备的磨损；利于轧坯，提高毛油质量；可提高饼粕的质量，有利于综合利用。
（3）热处理（蒸炒）：热处理是提取油脂过程中最重要的工序之一。热处理包括生坯的湿润和加热，在生产上称为蒸坯或炒坯， 蒸炒后的坯称为熟坯。生坯凡经热处理后压榨的称为热榨，不经热处理者称为冷榨。花生主要是热榨。热处理的效果好坏对整个制油过程的顺利进行和出油率的高低以及油品、饼粕的质量有直接的影响。
（4）压榨：螺旋榨油机是农村小型油厂用得很广泛的一种小型榨油机，它结构简单，压力较高，可连续处理物料，劳动强度低，可压榨多种油料。


传统的热榨制油工艺:：油料→清选→壳仁分离→籽仁→干燥与冷却→破碎脱皮→轧坯→高温蒸炒→高温压榨→沉淀过滤→精练→成品油。


冷榨制油工艺：油料→清选→壳仁分离→籽仁→低温干燥→脱红衣→调质→冷榨→精滤→冷榨成品油。