《精益思想与TPM全员设备管理》课程介绍.3天

主讲：李老师

【课程对象】

引 言：世界制造业的发展

毫无疑问，中国已经成为世界制造第一大国。但中国制造业的形势不容乐观，可谓严酷！随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨（制造成本的大幅上扬），设备与基建费用的大幅上扬、清洁化生产成本的上扬，我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代，过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。

狼来了！但出路何在？不妨研究日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！

1）强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念

2）树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念

丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！

何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！

利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”，为了实现可持续发展，为了我们的子孙们也能拥有美好的地球，过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的掠夺式年代已经不再现实，以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为中国制造业及全人类的可持续发展的必然之路！

面临日趋激烈的市场竞争，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的唯一场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。

现代设备管理TPM（全面生产性设备维护管理）是一个全面和彻底的设备维护的管理体系，它不同于我们所认为的一般性设备维护与维修管理，而是对于设备故障率低减、设备运行效率提升、设备加工产品品质提升的综合体系，是追求“全员参与、设备综合效率最大化、设备管理人性化”的现代最先进的设备管理体制。

日本索尼一直是海信的榜样，但近年以来，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。TPI（Total Productivity Innovation），是“全员生产力创新”的简称。即通过组织创新活动，使生产力产生飞跃性的提高。TPI的精髓不是满足于改善，而是不断创新。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM，并裁减冗员30％。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。

一、培训背景：

通过长期对众多企业的专业服务和核心专家团队丰富的企业运作经验，以及对于集团下属的3个基地的实地调研诊断，我们发现在各个基地的设备管理体制现状中尚存在以下的主要共同问题点：

ü 虽然部分基地已经推行了TPM的“零”阶段活动，但没有在基地内设置TPM活动的专门组织架构，因此活动的年度规划、月度主题活动、专项整改、自我诊断、定期整改、考核评比、绩效奖惩等都没有开展

ü 设备缺陷意识薄弱（发现缺陷、消除缺陷、管理缺陷）

ü 设备管理的绩效评价制度缺乏，没有形成国际通用的“设备综合效率OEE（Overrall Equipment Effectiveness）”的评估体制，因此设备的效率管理缺乏数据系统，因此对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制

ü 设备管理过程中缺乏“自主改善活动”（合理化建议活动、一般提案制度、一般设备技改活动），例如：效率提升的专项活动、设备保养完善活动、技能提升活动、设备改造等等，因此设备管理的整体水平难以提升与突破

ü 设备操作员、设备机修人员、车间电工没有技能、资格、等级的技能工认证及人才培养制度，导致操作人员丧失能力提升的动力和愿望，从而不愿从事现场的操作工作、甚至人员流失的不利局面

ü 现场的5S及清洁化意识薄弱（设备/地面等脏污、油污；工具/测具/生产辅助用品/生产边角料杂乱堆放、甚至随意乱丢）

ü 。。。。。。

二、培训项目规划：

1、培训对象：

ü  制造系统中高层管理人员

ü  TPM项目专员

2、培训预期效果：

ü 精益思想模块

ü  明确精益生产体制的概念、作用、目标

ü  认识企业的浪费，特别是广义浪费（隐性成本）与控制技术

ü  树立精益思想及精益核心文化

√设备管理TPM模块

ü  各级管理人员对于设备管理的认知变革

ü  认识设备管理的发展历程，树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、全员参与”的理念及经营思想

ü   理解TPM管理的观念、TPM的框架、TPM的目标；特别能够理解TPM管理的核心：设备使用部门参与的自主保全活动

ü   帮助管理人员建立一套有效的设备综合效率（OEE）管理及提升机制

ü   掌握最有效和最实用的现代TPM管理方法、管理工具及实战技巧

ü   掌握最有效和最实用的现代TPM活动的推进实战技巧

三、培训课程整体思路与内容：

在制造型的企业中时常出现一些误解及管理误区，例如：设备管理属于设备管理部门（设备部、机修车间）的专职业务“我负责操作设备、你负责维护设备”、只注重设备的运转时间而忽略设备的运转效率（设备故障/劣化的损失不被关注）、设备维护成本被忽视、生产力的提高与间接业务部门关系不大、、、、等等。本次课程全面讲解TPM的概念、内涵，重点明确TPM与企业经营的互存关系、TPM是设备维护与保养的深化，特别树立TPM管理“预防为主、零缺陷、零故障、零事故、全员参与”的理念及经营思想。同时应用多种案例的分析、分享，跨越设备管理的局限达到“全员、全过程、全部门”的全面生产性设备管理与维护，并提供众多实战工具。

四、建议执行方案：

讲师助理：18927423736严小姐