燃气导热油炉产品简介
一、锅炉本体设计简要说明
1.主要部件及材料
材料的选择按技术规格书的要求进行，材料变更遵守相关的标准及规范，同时必须在征得需方的同意后进行，制造厂做好记录，并附在相应的资料中。
（1）壳体： Q235-B
（2）炉管： 20 GB3087
（3）燃烧器： 专用天然气燃烧机
（4）耐火材料： 耐火混凝土+硅酸铝纤维
（5）集箱材料： 20 GB3087
（6）接管材质： 20 GB3087
（7）法兰材质及规格： 20（锻件）NB/T47008，SO.RF
炉体设计结构介绍
2.1.基本操作模式及外观
在控制室里远程控制锅炉的启动、燃烧和停止的全部过程，以及供热量的全部调节过程。
根据用户现场情况，选用立式或卧式结构。炉体外壁用双层纤维棉保温，外壳为0.6～1mm厚的彩钢板。
2.2受热面与炉膛布置形式
采用圆筒螺旋盘管结构，设置内外两层盘管，盘管间采用并联结构。炉体尾部设置盘管,从而改善燃烧效果，同时大大降低了炉体外壁的温度，减少散热损失。锅炉炉膛四周均被热媒盘管（相当于锅炉水冷壁）所包围；如此炉内的受热面的设置已达到最大限度，有效传热面充分，而炉膛的散失热量已降到最低限度。同时在炉体外壳中，再设置双层高质量的耐火纤维棉（保温层的多层设置，是一种进步的工艺，如此可以增加产生层间热阻），如此的结构，使炉体的散热损失很小，从而充分提高炉体的热效率。炉管材质：20 GB3087锅炉专用管。
炉膛耐火材料选用高级的不定型浇注料，浇注时内加不锈钢纤维丝，炉顶采用先进的陶瓷纤维浇筑而成，耐烟气冲刷并具有更高的保温性能。采用耐高温不锈钢锚固件固定在顶板上。此方案保证在高温条件下，耐火材料也能保持一定的强度。炉体外保温材料采用100mm厚度优质硅酸铝纤维毡，以保证在寒冷条件下，尽可能的减少锅炉的散热损失。锅炉外筒体采用彩钢板。炉管内导热油流速设计大于国家标准推荐流速，这样在流量波动时，流体仍为湍流，确保油膜温度在安全范围内，操作弹性大。
2.3炉管的支承采用能够有效释放热膨胀应力的结构。
内、外圈盘管的放置为支承式。每圈盘管一端固定，另一端可自由伸缩，即在盘管的另一端有数圈炉管呈适当拉稀呈弹簧状态，如同弹簧般的结构形式，从而使热膨胀力得以充分的释放。
炉管支承件的材质，根据热工计算及本公司长期在许多台炉子上实测的炉内各处的温度实际数值为设计的依据，再按国家的相关标准，留出裕度，选用可靠的支承材料。
2.4燃料耗量和助燃空气量：
炉内燃烧的过量空气系数为：α=1.1～ 1.15
选用的燃烧器，具备燃气流量与供给燃烧的空气量的自动串级比例调节的功能，所以炉内燃烧的过量空气系数实际为α=1.1～1.15。如此可以提高炉子的热效率，同时确保燃烧充分。
2.5其他有关结构的简介：
（1）炉底设有视镜，燃烧器附近设有氮气灭火口。
（2）炉体上设置烟道接口及其相连接的防爆门。
（3）在炉体及烟道的关键处设置烟气监测点：用相关仪表显示烟气的温度等数据。
3.设计特点
● 为用户提供稳定的高温热源；
● 系统具有高效率，低能耗的经济设计，使导热油炉整体热效率大于90%；
● 具备不损伤热载体的炉体构造，可以使热媒的使用寿命大大延长；
● 采用国内同行最先进的自控手段，可使导热油总管出口温度控制在±1℃；
● 有完善的安全检测装置，防止导热油炉危险运行状态的出现；
● 整体系统及每台设备维修、检查简便。
二、系统辅机说明
1.热油系统
整个循环系统由炉体、循环泵、系统管道、阀门及高低位槽等组成。本热媒炉产生的高温热媒进入用热终端，热媒在用热终端释放热量后，由热媒循环泵分别接入热媒炉继续加热。
1.1高温循环泵
选用国内品牌产品。
1.2.膨胀槽
膨胀槽的容积根据系统内导热油总量及膨胀系数计算，材料选用Q235-B。设计温度300℃，设计压力0.2Mpa。
1.3储油槽
储油槽容积应大于热油系统内最大独立空间的容积，材料选用Q235-B。设计温度300℃，设计压力0.2Mpa。
液位检测仪表卖方负责。
1.4.油气分离器
回油管线配一台油气分离器，避免因管网阻力不一致而导致膨胀槽温度过高。
1.5.油过滤器
根据循环泵的口径，配置Y型油过滤器为。
1.6.注油泵
采用齿轮式注油泵，用于开车时系统注油及紧急停炉和检修时，系统内导热油的回抽及添加。
2.燃烧器
为确保系统可靠性，选用进口品牌燃烧器，技术成熟，性能优良、稳定可靠；烟气排放完全符合GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》要求。即使在部分负荷条件下，也能保持稳定的燃烧状态。燃烧器拆卸、维修保养容易，零部件购买、更换方便。具有空气吹扫、点火、熄火、燃料压力过低、过高保护、燃料量和助燃空气流量配比调节，并有安全联锁保护等多项功能。
