有些客户购买投入后，不久就发现出现轴承加油后油脂直接从内油封处漏出的现象，油污落入了下部槽料，污染了物料，表面内油封已经损坏。内油封需拆卸轴承后才能更换，将轴承座组件从机架上吊出，其中难度较大，需要三天时间才能完成更换工作。由于工厂生产的连续性，不允许频繁更换油封，只能不断加油和擦去下部油污以维持使用，运行不到两年时间轴承就损坏，联鼓形齿联轴器磨损严重。第一次更换轴承后，以后每年轴承、油封和联轴器均要更换一次，一次检修费用高达数万或几十万。此外，停产更换轴承也对生产造成了严重影响。通过以上分析可以得出结论：设备频繁故障的根源在于密封不合理，必须对轴封进行改造。
为解决密封问题，工作人员先后选用了气封和迷宫式密封，使用效果均不理想。随后，又定制了一套密封改建方案，就是爱原有的双油封密封装置外侧再新增一套填料密封装置。包括填料密封座和填料压盖，便于直接安装。拆去原油密封板，在原内轴承压盖和填料密封座之间加入聚四氟乙烯垫片，用内六角沉头螺栓将调料密封座直接装在内轴承压盖上，在调料密封座中加入聚四氟乙烯根，聚四氟乙烯材料能有效防止腐蚀，并且有自润滑功能。经过如此改进，轴封就成为骨架式油封和填料密封的组合式密封。套料密封安装方便，松紧可调，易于更换，即使双性架油封损坏，也不用担心清洗水进入轴承室。

轴承为什么会损坏？
型煤压球机轴承在工作中损坏有四种原因，其中最主要的是由于轴承间隙不均或过小，使滚珠与滚珠滑道产生碾压造成疲劳脱落损坏，这种状态不允许使用的，故而在先关改进实验中13台压球机52个轴承箱面临报废的后果。为了挽救这批轴承箱，我们认为首先考虑改变受力点，使变形减小，使之满足工作游隙的要求，故对现轴承箱进行静载荷受力分析：从计算数据看似和试车相似，数据差是受密度所致，说明在这样的情况下轴承箱变形较大，造成轴承的游隙过小，不利于轴承的润滑，无法保障轴承的使用寿命，因而是不能使用的。

压球机轴承的运转关系到压球机产量问题，为获得更大的收益，首先要保证压球机轴承的完好无损，在运转时不出现故障。如何保证压球机轴承连续不断作业呢？首先要压球机轴承必须满足以下三点要求：
1．压球机轴承的游隙必须设计合理。
2．空载试车时的游隙应该接近装配游隙，否则轴承将无法正常工作。
3．采用加固板和变点支撑的方法可以改变受力情况，从而减小受力件的变形。
以上现状产生的主要原因是受力点与支撑点距离太大所产生的，因而缩小受力点与支撑点距离，使变形减小来保证游隙，是解决问题的关键所在。