近年来，随着我国粮食行业“四散”（散装，散卸，散运，散储）的普及，在储备粮食轮换中，汽运散装所占的比例越来越大。以我库为例，2005年以前，轮换入库的粮食全部是包装到车，拆包散卸，工作量大，包装成本高。经历了2006-2007年的过渡以后，自2008年起，到库的粮食全部是汽运散装。相比之下，散装运输的粮食装车，卸车机械化程度加大，成本降低、卸车时间缩短。随着运输方式的转变，粮食验质入库工作的扦样工具也随之发生了变化，由包装粮食扦样器过渡到手动套管扦样器和电动吸式扦样器。
在使用过程中，手动套管扦样器存在着明显不足：费时费力，易夹破粮粒，且不能取到车厢下部套管最下开口以下粮层的粮食，样品的代表性有一定的欠缺。尤其是扦样人员在车厢顶部作业也具有一定的安全隐患。对于每年粮食轮换量占库存量20%~25%的储备库来说，抽样工作量大，许多储备库安装了更为自动化的固定式粮食扦样机。固定式粮食扦样机的优点显而易见：解决了扦样环节中人身安全了隐患问题，扦样耗时缩短，操作使用上更为省力方便。
近年来，粮食收购市场化，粮食经纪人为降低运输成本，到库验质的粮食单车数量渐趋增大（60t左右）。传统收割晾晒的转变带来的新问题是：粮食用联合机收割后，直接装车买卖，节略了原来的整理过程，导致运送到库的粮食中大型杂质偏多，对入库过程中过筛整理的环节提出了更高的要求。所以在目前，归属于电动扦样器的固定式扦样机普及使用的工作环境下，如何扦取到汽运散装粮食有代表性的样品，使检验结果（尤其是杂质）更加真实、准确，指导清理入库过程，保证入库粮食质量是值得粮食工作者关注和研究的课题。
在目前粮食卖方市场的形势下，存在着个别粮食经济人把泥土掺到粮食中牟利的现象，利用自动扦样机的这一特点，可以在入库验质环节得到及时有效的识别和处理。如果杂质中筛下物比例过高，就可以判断有掺杂使假的可能，需要采取措施进一步确认。以往这种情况一般在卸粮现场才能发现，自动扦样机的应用有效地遏制了掺杂的现象，加快了工作进程，提高了工作率。经过过筛整理，入库的小麦质量均有不同程度的提高，杂质项达到了入库标准。个别车辆可能由于杂质量过大而略微超标，但不影响整仓的结合结果。在实际工作中，可以根据筛后杂质率这一指标的高低来调整筛理设备的组合，保证入库质量达到储备粮入库质量标准。
与手动套管扦样机相比，自动扦样机扦取的样品杂质总量与筛理前的杂质总量更为接近。我们认为，每年粮食在卸粮现场筛理前定时定量取得样品，最能代表该车粮食的质量情况。具体分析：自动扦样机的筛下物比率比筛理前下物比率高出0.3%，说明自动扦样机扦取的样品中筛下物比例比实际情况要偏大一些。大型杂质比率比筛理前的大型杂质比率低0.59%，说明自动扦样机在大型杂质的扦取上一定的局限性，无法扦取该类型的杂质。同样，该局限性也存在于手动套管的扦样方式中。随着近年来中大型杂质逐渐增多，自动扦样机扦取的样品杂质比实际情况偏低的这种缺陷暴露的更为突出。         0318-4920677   15930395962