常规多级输油泵平衡机构是用平衡盘和平衡环来平衡轴向力，在一般工况的情况下，平衡盘和平衡环之间随着整个转子部件往两端自由游动会自动产生一个最佳的间隙来平衡轴向力。输油泵在工作中不是不是恒定的，随着工况不停的改变，使得泵的平衡力也不停的发生变化，整个转子部件往两端不停的窜动而引起平衡盘和平衡环两个面之间不停的开合，改变的频率越高，磨损就越快，转子部件的窜动量越来越大，当轴向间隙达到设备允许的最大值时，如果不及时更换平衡系统就会导致整个设备无法运行，甚至烧死 ，同时也改变了叶轮和导叶流道的对中性，泵的效率降低会明显，泵的震动和轴功率也会增加，电机温度也会随着平衡系统的磨损量上升，磨损量超过了叶轮和前盖板的理论间隙，叶轮前盖板和中段摩擦，轴功率大大增加，电机温度急剧升高，最后可能被烧毁。
两组叶轮对称结构的自平衡多级泵1、两组叶轮对称布置的多级泵水流方向从第一组叶轮末级经过导流管流入第二组叶轮的首级，再由第二组叶轮末级经过中间出水段排出。这种泵面对的问题是：1、水流经过外部的导流管就已产生了损失。
2、为了使第二组的首级叶轮进口压力降低，这种多级泵一般使用了一更泄压管，加大了容积损失。3、两组叶轮的磨机叶轮存在总压力一倍的压差，轴向力不可能完全平衡，残余的轴向力始终由轴承承受，并且随着泵级数增加，不平衡力会加大，机械故障会加剧。4、此种多级泵比常规多级泵和我公司自平衡泵轴要长一些，所以轴抗疲劳性要差。5、此种泵的维护维修比常规多级泵要麻烦，并且采购费用和维修费用要高得多。
奥凯泵业自平衡多级泵的平衡原理此平衡系统的基本结构是：随着泵一起工作的自平衡系统与函体之间平衡腔里的压力调节环之间建立了压力调节室。平衡鼓在运行过程中抵抗转子产生不平衡轴向力，使之往平衡室一端微动，同时节流环也相应打开，平衡鼓与压力调整环环轴向间隙变小，当压力调整环的压力腔压力大于平衡鼓与叶轮之间的压力时，平衡鼓会往叶轮方向游动，同时节流环维持了最佳的轴向平衡力，整个平衡系统中的轴向力实现了完全平衡。
通过调整定位轴承位置来实现自平衡系统最佳轴向间隙，为了适应泵在运行之中参数发生变化而打破平衡力，瞬间变化的不平衡轴向力由定位轴承承受。以保证泵能正常运行，
通过两个球轴承固定在轴承衬套里，衬套装在轴承体上，通过轴承体上的8个调整螺丝来调整整个转子部件的最近轴向间隙，它不受多级泵工况的微观变化，在工况微观变化的那一瞬间发生的轴向力由这两个轴承承受，所产生的热量通过轴承体冷却腔里面的循环冷却水来冷却（常温介质也可以不接冷却水）。调整间隙的方法是：开机达到泵所工作的工况3-5分钟后，松开连接轴承体的4个调整螺丝，泵的自平衡系统会自动运行到一个最佳位置，此时轴承的温升最低（用红外温度仪就可以测量），再固定这4个调整螺丝就可以了。整套系统操作维护非常简单实用，泵的使用寿命大大延长。
型号说明ZYD46－50×5
ZYD-------表示自平衡输油泵型号
46--------表示流量（m3/h）
50--------表示单级扬程（m）
5---------表示泵级数
性能范围流量Q＝6～850m3/h
扬程H＝24～1200m
ZD、ZDM、ZDF（或ZMD）型泵具有相同的性能参数和安装尺寸。
奥凯自平衡多级输油泵优势1、本发明是新一代多级输油泵的平衡系统，已经完全克服了常规多级输油泵平衡系统的弊病：轴向力可以实现完全平衡，可以适应系统中压力、流量不停的改变。变频驱动对此种结构的泵没有影响，轴向无窜动，叶轮导叶流道的中心线始终重合，泵始终在高效区运行，综合机械性能更稳定。显著改善了普通多级泵难以解决的平衡盘、平衡环的磨损问题，但此泵的平衡系统能显著提高使用寿命，至少是普通多级泵3倍以上。大大的减少了机械密封的故障率，使用和安装均更为方便。增加了各种传感器，设备故障能提前预警，保证泵更加能高效安全的运行。
2、此种多级输油泵均采用了高效的水力模型，提高了水力效率，我公司开发的有些多级输油泵的水力效率已经接近了理论值，比行业多级泵的效率平均高3%-6%，大大的降低了容积损失。此种泵的综合效率要比行业常规多级泵要高8%以上。
3、此种泵结构简单、维护保养方便，费用低廉，可以在不改变原有常规多级泵安装尺寸基础上实现泵的更换。
泵的安装说明
本型泵安装时除满足一般要求外，还应注意以下几点：
安装泵的基础平面应用水平仪找平。基础水泥凝固后，应检查底座和地脚螺栓孔是否松动；
电机、泵和底座组装后，应严格检查泵轴和电机轴的同心度，保证两轴心线在同一水平线上；
电机和水泵组装时，应将泵联轴器端轴伸向外拉出，保证泵和电机两联轴器端面的轴向间隙值；
泵的吸入管路和压出管路应有各自的支架，泵只能承受自身内力，不能承受任何外力，以免将泵压坏。
起动泵起动前应转动泵转子，检查转子是否灵活；
检查电机转向是否与泵转向一致；
打开泵吸入阀，关闭泵出口管路闸阀及压力表旋塞，使泵内充满液体，或用真空系统排除吸入管和泵内空气；
检查泵和电机联接螺栓的松紧程度和泵周围的安全情况，使泵处于准备起动状态；
起动电机，待泵运转正常后，打开压力表旋塞，慢慢开启泵出口闸阀，直到压力表指针指到所需压力为止（按出口压力表读数控制泵给定的扬程）
运行该系列泵靠泵内平衡机构平衡轴向力，平衡装置内有平衡液体流出，平衡液体由平衡水管接至吸入段，或在平衡室外设计一短管，平衡液体经短管流向泵外。为保证泵正常运行，平衡水管绝对不允许堵塞；
在开车和运行过程中，必须注意观察仪表读数，轴承发热、填料漏水和发热及泵的振动和声音等是否正常，如发现异常情况，应及时处理；
轴承温升变化反映了泵的装配质量，轴承温升不得高于环境温度35℃，轴承的最高温度不得高于75℃；
泵转子在运行中存在一定的轴向游动，轴向窜动应在允许范围内，应保证电机和水泵两联轴器端面间的间隙值；
泵在运行期间应定期检查叶轮、密封环、导叶套、轴套、平衡盘等零件的磨损情况，磨损过大时应及时更换。
停车停车前应先关闭压力表旋塞，慢慢关闭出口闸阀，待出口阀关闭完毕后再停电机，泵停稳后再关闭泵的吸入阀；
泵内水放出，如长期停用，应将泵拆卸清洗上油，包装保管。
泵的装配与拆卸（一）泵拆卸时应注意的事项按停车顺序停车；
泵壳内液体（包括冷却水）应放掉；轴承部件是稀油润滑时，应放掉润滑油；
拆去妨碍拆卸的附属管路，如平衡管、水封管等管路和引线；
拆卸应严格保护零件的制造精度不受损伤，拆卸穿杆的同时应将各中段用垫块垫起，以免各中段止口松动下沉将轴压弯。
（二）泵的拆卸顺序拧下吐出侧轴承端盖上的螺栓和吐出段、填料函体、轴承体三个部件之间的联接螺栓，卸下轴承端盖、轴承体等轴承部件；
拧下轴上圆螺母并依次卸下轴向间隙调整系统后，卸下填料体（包括填料压盖、填料环、填料等在内）；
依次卸下轴上的O形密封圈、轴套、自平衡系统后，卸下吐出段、末级导叶、平衡环套等；
卸下末级叶轮和键后，卸下中段、导叶；按此依次卸下各级叶轮、中段和导叶，直到卸下首级叶轮为止；
卸下泵联轴器后，拧下吸入段和轴承体的联接螺母和轴承压盖上的螺栓后，卸下吸入段侧轴承部件；
将轴从吸入段中抽出，拧下轴上固定螺母，依次将轴承内圈、O形密封圈、轴套等卸下；
采用滑动轴承的泵，其拆卸顺序基本相同，仅在拆卸轴承部件时略有不同。
（三）泵的装配泵的装配顺序一般按拆卸顺序相反方向进行。装配质量好坏直接影响泵能否正常运行，并影响泵的使用寿命和性能参数。装配时应注意以下几点：
应保护好零件的加工精度和表面粗糙度，不允许有碰伤、划伤等现象，作密封用的二硫化钼要干净，紧固螺钉和螺栓应受力均匀；
叶轮出口流道与导叶进口流道的对中性是依各零件的轴向尺寸来保证，流道对中性的好坏直接影响泵的性能，故泵的尺寸不能随意调整。
泵装配完毕后，在未装填料前，用手转动泵转子，检查转子在泵中旋转是否灵活，轴向窜动量是否达规定要求；
检查合格后压入填料，并注意填料环在填料室的相对位置。
泵可能发生的故障及其解决方法故 障 | 原 因 | 解 决 方 法 |
泵不吸水，压力表及真空表指针剧烈跳动 | 灌注引水不够，管路或仪表联接处漏气。 | 再灌足引水；检查仪表接头及封口；拧紧或修好漏气处。 |
水泵不吸水，真空表表示高度真空 | 底阀没有打开或已堵塞，吸水管路阻力太大，吸水高度过高 | 校正并清洗底阀；清洗或更换吸水管；降低吸水高度。 |
压力表有压力，但仍不出水 | 出水管阻力太大，旋转方向不对，叶轮流道堵塞或损坏，泵转速不足 | 检查或缩短出水管道；清除叶轮内的污物或更换叶轮；检查电机，增加泵转速。 |
流量低于设计要求 | 水泵堵塞，密封环磨损过多，转速不足。 | 检查流道是否畅通，清洗泵管道；更换密封环；增加泵转速。 |
泵消耗功率过大，平衡水中断，平衡室发热，电机功率增加 | 填料压得太紧并发热；泵的转子与定子磨损，叶轮磨损；自平衡系统磨损；泵流量增大。 | 调整填料压盖松紧程度；检查泵轴是否歪曲；检查磨擦部位，更换叶轮，自平衡系统进行检修或更换，降低流量。 |
泵内声音反常，泵不出水 | 吸水管阻力过大；闸阀开得太大，在吸入处有空气渗入，产生气蚀；输送的液体温度过高；转子不平衡，轴弯曲或泵轴与电机轴不同心；基础薄落。 | 检查吸入管和底阀；关小闸阀减少流量；降低安装高度，简化进水管路减少管路损失；堵塞漏气处；降低水温；紧固零件松脱处；车削叶轮不平衡重量；调整机组同心度；加固基础。 |
水泵振动，轴承过热 | 电机与泵不同心，轴承缺油或磨损。 | 调整电机轴与泵轴的同轴度，加油或更换轴承。 |
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