一、高速高效磨削用砂轮

　　高速高效磨削砂轮的特点是耐磨性好、动平衡度和抗裂性高、阻尼特性和导热性良好。其机械强度能承受高速、超高速磨削时所产生的切削力。高速高效磨削砂轮可以用刚玉、碳化硅、CBN、金刚石磨料等制成。结合剂可以使用陶瓷、树脂或金属结合剂等。砂轮的结构必须有利于磨粒分裂，以保证砂轮在整个使用过程中保持锋利要达到砂轮自锐的目的，除了应尽量降低结合剂的比例外，还要优化磨粒的空间分布。在进行某些高速磨削过程中，要求保持高的磨削效率和良好的磨削质量。砂轮修整是决定磨削质量的关键因素之一，不同的修整方法具有不同的特点，应用中需考虑综合加工条件、工件材料、砂轮材料等因素，以选择修整方案。

　　二、高速主轴

　　高速高效磨削用主轴单元的性能，在很大程度上决定了高速无心磨床所能达到的高磨削速度极限。因此，为实现高速高效磨削，对砂轮驱动和轴承转速往往要求很高。主轴的高速化要求主轴有足够的刚度、回转精度高、热稳定性好、可靠、功能消耗低、使用寿命长等。要满足这些要求，主轴的制造及动平衡、主轴的支撑、主轴系统的润滑和冷却以及系统的刚性等是非常重要的。为减小由于磨削速度的提高而增加的动态力，要求砂轮主轴及主轴电动机系统运行极其准确，且振动极小。

　　三、高速高效无心磨床

　　高速高效磨削用的无心磨床具有很高的主轴转速和功率、高度自动化和可靠的磨削过程，还具有高精度、高阻尼、高抗振性和热稳定性等特点。高速高效无心磨床应尽可能组合多种磨削功能，以实现在一台磨床上能完成所有的磨削工序。其工作台要求有很高的进给速度和运动加速度。磨床支撑构件是砂轮架、头架、尾架、工作台等部件的支撑基础件，应具有良好的静刚度、动刚度和热刚度。

　　四、高速高效用磨削液

　　在高速条件下，为了实现对磨削区的冷却，冲走切屑，喷注的磨削液必须有足够的动能，以冲破砂轮周围的高速气流，使磨削液抵达磨削区，因此，磨削液的流量、压力应比普通磨床成倍增加。选择正确的磨削液注入方法可以增加磨削液进入磨削区的有效部分，提高冷却和润滑效果，改善工件质量和减少砂轮磨损。磨削液的过滤系统应具有高过滤精度，以保证磨削工件的表面质量，提高磨削液的利用率，减少磨削液中残留杂质对加工质量及机床系统的不利影响。

　　1．平磨是磨床类机床中发展潜力大的机床。在完成传统的平面磨削功能外，以平磨的床身、拖板、台面、磨头等大件为基础，可以演变成外圆、曲线、工具、无心等磨床，C1020N2外圆磨床和B6062PC2工具磨的基础就是平磨。我国应在完成平磨规格系列的完善后，跳出传统的平面磨削的思维转到曲线或轮廓等非平面磨削加工的思路上去进一步发展，形成具有我们自己特色的技术和产品。

　　2．模块化设计将是贯穿产品设计全过程的一条主线，无论是机床技术发展的潮流还是市场竞争的要求；无论是降低成本的需要，还是提高产品质量的需要，都要求我们在今后产品的开发设计中，切实做好模块化设计工作。

　　3．世界机床工业的发展，根本一点是设计创新理念的发展。传统的金属切削原理，用一种全新的现代设计理念，结合先进的控制技术，正在推动机床技术发生重大变化。

　　与其它许多机床一样，车床的床身导轨的加工是最关键的一道加工工序。导轨的精度要求高，形状复杂，在采用机械加工以前，长期以来也是采用人工刮研的工艺手段，虽然能满足精度要求，但效率很低、工人的劳动强度大，对人的技艺要求高，人工成本高。显然，这种工艺无法满足大批量生产的要求。

　　车床床身的特点，与其它机床相比，其床身宽度相对较小，导轨之间的跨距也较小，车床导轨上有8个面需要进行加工车床床身2条导轨的8个面需要进行机械加工，其中A、C各2个面、D与B各1个面要用成形砂轮进行磨削，E面和F面也需要进行加工。

　　车床导轨传统的加工设备是龙门式导轨磨床或以单立柱平面磨床改装的专用导轨磨床。这2种导轨磨床都可以对车床导轨的8个面进行加工，但不能实现2个导轨一次成形，而是需要多次装夹。大型龙门导轨磨床的购置费用高，车床制造厂不能批量购置，而且占地面积大，对生产厂有较大的制约。一般来说，龙门导轨磨床的机床规格都较大，用这种机床来磨削体积相对较小的车床导轨给人有大马拉小车的感觉，大型导轨磨床的承重等优点也发挥不出优势。而大的缺点是车床导轨仍需要逐个磨削，不能一次成形，因此其生产效率并不高，据用户介绍，一天仅能加工4只车床床身。

　　对以单立柱平面磨床改装的车床导轨磨床而言，购置费用比龙门导轨磨低，但受机床刚性等因素的影响，车床的2条导轨需要分别进行加工，车床床身需要多次装夹。因此，现有的车床导轨磨削加工，无论是龙门式导轨磨还是在磨头移动式平面磨床上改装而成的专机，其精度和效率等都有不尽人意之处，不能适应车床装备制造业发展的需求。由于需要多次装夹和导轨面的多次磨削加工，导轨各个型面的尺寸一致性不能完全保证，尤其是导轨面垂直方向的平行度误差难以控制。