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磨矿是破碎过程的继续，其目的是使矿石中紧密结合和共生在一起的各种有用矿物颗粒全部或大部分达到单体分离，以便进行选别，并使其粒度符合选别作业的要求。
　　 磨矿作业在选矿厂中的地位是非常重要的，因为磨矿产品的粒度，直接影响精矿品位和金属回收率。磨矿产品粒度过大，有用矿物颗粒不能全部或大部分达到单体分离，选别效果就不好。但如果过分磨碎，会生成大量的细泥，恶化选别过程，还会影响精矿脱水作业的正常进行。因此，磨矿作业必须为选别作业提供最合适的产品粒度。磨矿粒度决定于有用矿物的嵌布粒度和选别方法。
　　磨矿作业在选矿厂中的重要性还表现在该作业是全厂动力消耗和金属材料消耗最大的作业。维护和修理费用也较高。例如在浮选中，根据生产实际统汁，就生产费用而言，磨矿占全厂总费用的40%以上。而磨矿生产能力的大小，直接决定了整个选矿厂的生产能力。因此，磨矿工作的好坏，对于提高选矿厂的精矿质量和金属回收率，降低选矿成本以及提高生产能力都是很重要的。
　　（1）磨矿机
　　 1） 磨矿机的工作原理： 磨矿机通常是一个回转的圆筒，其中装上磨矿介质，例如钢球、钢棒或砾石等。装钢球的磨矿机叫做球磨机；装钢棒的叫棒磨机；装砾石的叫做砾磨机。如果磨矿机内部装入其它介质，而是利用矿石本身磨碎的，叫做无介质磨矿或称自磨矿。这种设备叫做自磨机。
　　不管用哪种类型的磨矿机进行磨碎，在磨矿过程中的作用原理基本上是一样的。当磨矿机以—定转速旋转时，处在筒体内的磨矿介质由于旋转时产生离心力，致使磨矿介质与筒体之间产生—定摩擦力。摩擦力将带动磨矿介质随筒体一道旋转，并到达一定高度，然后当磨矿介质的自身重力(实际是重力的向心分力)大于离心力时，而脱离筒体内壁抛射下落，下落时产生冲击力而击碎矿石；同时，在磨机运转过程中，磨矿介质还有滑动现象，对矿石也产生研磨作用。所以，矿石是在磨矿介质产生的冲击力和研磨力联合作用下被磨碎。
　　2）磨矿机的主要类型
　　a.球磨机：筒体是筒型或锥型，用金属球做磨矿介质，按其排料方式的不同又可分为滥流型和格子型，这是选矿厂中广泛应用的两种磨矿机。
　　滥流型球磨机磨好的物料是从排矿漏斗自行排出。这种球磨机的优点是结构简单，并能获得较细的产品。缺点是排矿速度慢，单位容积生产能力较低，容易产生过粉碎现象。
　　格子型球磨机的构造与滥流型基本相同，只是排矿方式不同。它的特点是排矿速度快，这样就减少了矿石的过粉碎，而且单位容积生产能力较大。其缺点是构造较复杂，排矿格子容易堵塞。
　　一般两段磨矿时，格子型球磨机多用于第一段磨矿，滥流型球磨机多用于第二段磨矿。
　　b.棒磨机：筒体为长筒型，棒磨机筒体内装的磨矿介质是和筒体长度相近的钢棒。它与球磨机比较，其工作特点是棒的线接触产生的压碎和磨剥作用，代替了球的点接触所产生的冲击和磨剥作用，因此在粗粒未磨碎前，细粒较少受到磨碎，这样便减少了产品的过粉碎，而且产品粒度均匀。但它不能得到很细的产品，棒磨机一般用于粗磨，给料粒度为20-30mm，产品粒度为3-0.3mm，多用于重选厂中，对性脆、易于泥化的钨、锡矿石，常用棒磨机进行粗磨。
　　上述两种类型的磨矿机，其筒体外形基本相似，均为圆筒型。这种圆筒型的磨矿机，其规格用筒体的直径和长度来表示。例如2700x 3600mm的磨矿机，即它的筒体直径是2700mm，筒体长度是3600mm。
　　c.自磨机：也叫无介质磨矿机，它是利用矿石本身相互之间的冲击和磨剥来达到磨碎目的，为了改进自磨效果，又是向筒体内加入少量（2-8%）的钢球。自磨机的磨碎比很大，可大大简化破碎、磨碎流程和节省设备。
　　自磨矿又可以分为干式自磨与湿式自磨两种。 干式自磨的产品利用风力进行分级；湿式自磨的产品则在水中进行分级。
　　自磨工艺在生产上的优点是过粉碎现象少，这对下一步的选别作业有很大的好处。但由于自磨工艺在我国工业生产上应用时间还不长，有些问题还需要进一步研究解决和完善。
　　d.超细粉碎设备：这类设备目前主要用于非金属矿的深加工，包括机械式和气流冲击式两大类。机械式超细粉碎设备是靠高速旋转的各种粉碎体（锤头、叶片、齿柱等）来碰撞因离心力而分散在粉碎室内壁处的粗矿粒或者赋予这些矿粒以线速度，使颗粒相互发生冲击碰撞。这类设备包括振动磨机、搅拌墨机、悬辊粉碎机（雷蒙磨）、塔式磨机、胶体磨机、离心磨机和高压（挤压）盘磨机等。气流式超细粉磨设备是利用高压气流（压缩空气或过热蒸汽），使物料相互冲击（碰撞）摩擦及剪切作用实现粉碎的。产品粒度一般可达1-5μm或更细。这类粉碎机已有扁平式气流粉碎机、循环管式气流粉碎机、喷射磨矿机等。这些粉磨设备主要用于物料的超磨细。