全自动砌块机自动化、信息化、智能化正在成为全国制造行业转型升级、提升竞争力和适应未来发展的重要途径。建材产品自动化生产是提高产能，减少生产能耗的绝佳手段。同时，利用自动化机械设备生产也有助于减少成本支出，然后墙材设备全自动砌块机的自动化则备受行业关注。

目前，国内由山东七星实业有限公司研发制造的绿色节能复合全自动砌块机的成功问世，标志着墙材装备向实现“自动化时代”迈出了重要一步。

 据介绍，该砌块设备生产线由储料和自动计量系统、PLC电脑控制下料系统、全自动生产线运行系统、自动脱模系统、自动化成品码垛系统等五大系统组成。建成的智能型自动化生产线，将实现自保温砌块自动化生产。

那么，全自动砌块机这一成套设备具有哪些值得一提的“更新换代”新技术呢？

1、具备完善的自诊断、故障预警及通讯功能。智能化系统包括感知模块、故障分析模块、网络远程通讯控制模块、人机接口等功能模块。

2、通过这些智能化模块，能有效地实现生产速度自动调节，并具有在运行工作状态电流、电压、功率及关键部件的转速、振动等信号进行在线监测、预警功能，反应速度能在0.01秒间作出。

3、其自动化湿浇筑、一体化保温芯技术亦为行业先创，对比普通的干压式自保温砖相比，七星湿浇筑一体化保温芯技术更具稳定性，实现了芯体的精准定位，同时实现保温外壳与芯体的无缝连接，减少人工，提高效率，产品指标远超同行业水平。

4、随着建筑节能要求由节能65%提高至75%，对产品模具做出智能升级，成型模箱由原来的30块/模提高到36块/模，单模提高产能达到20%。

5、七星实业通过客户使用情况的反馈，将新砌块设备在闭环式生产环节中由原来的液压缸推进改为摩擦动力轮驱动形式，这样就可以使自动化生产效率更高、更流畅、更易操控，为调高设备单班产能做好基础。

6、砌块生产流水线上的摆渡转换系统采用更为先进的轮式控制，效率提高15%。

 7、生产区和养护区增加高效转运设备，由原来的单次转运5模提高至8模，使物料转化更为流畅。

山东七星实业始终坚持“求真务实、创新发展”的理念，全自动砌块机的自动化升级技术有效将产能单班产能提升50%--80%，达到班产200m³，目前国内采用湿浇注型式一体化成型的砌块设备中，七星全自动砌块机班产位居国内前列，再一次推动了墙材行业向前发展。