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中频感应加热炉具有加热速度快、氧化少、温度控制准确、生产条件较好，以及工作稳定可靠等诸多优点，在汽车锻件的大批量生产中得到了广泛应用。
但是有些在每次局部加热、墩挤之后都有工序检验，以防止热挤压缺点的产生。在工序检验中经常会发现有内孔口部折叠现象产生，这些折叠的产生不仅降低了产品的合格率，而且一旦误判或磁力探伤漏检而机加工后成为成品，有可能造成很大的失。为此，我们对热挤压件产生内孔口部折叠的原因进行了认真分析，并采取了相应的措施，取得了良好的效果。
1．分析问题
锻造中频加热采用500kW／100OHz中频电源，感应器内衬直径为180mm，加热炉底部安装有1Crl8Ni9Ti奥氏体耐热钢管料（直径14mm）做成的导轨。当局部加热102mm×13．5mm管料时，感应器内孔与管料内孔中心不能重合，管料的上部距线圈较远，相对于管料的下部，其电效率偏低，造成上下温度不一致。高温侧相对低温侧变形抗力减小，在热挤压成形时，内孔口部易形成折叠。以前，锻造加热时采用人工定时将管料旋转180度，工人劳动强度大，且人为因素多，废品损失占5％，使企业造成了很大的损失。
2．解决方案
为了减少废品损失，我们设计了如图2所示的自动旋转装置，安装在中频炉炉口，很好地解决了管料上下温度不一致的问题。该装置主要由扶手、移动小车、底座支架及定位器等部件组成。两个安装有大齿轮8的滚动杆5通过轴承座4与移动小车10的底板相联；wD10o—60一I型减速机输出轴上的直联小齿轮3同时与滚动杆上的大齿轮8啮合，由电动机带动减速机，通过减速机输出轴上的小齿轮将动力传至两滚动杆，使放于两滚动杆间的待加热管料自动均匀地旋转。加热长度可通过调速定位器10上的滑动标尺和移动小车的前死点位置来确定。在进行局部中频加热时，操作者只需通过扶手1将移动小车拉出，将坯料放人两滚动杆之间且使坯料外端面与定位器滑动标尺紧贴，再将移动小车推至前死点位置，坯料的悬出部分即可在中频加热炉内自动旋转，均匀受热。显然该装置的成功应用在很大程度上降低了工人的劳动强度，解决了局部加热料温不均匀的问题。
该旋转装置存在以下优点：
(1)因采用机动回转方式，加热温度较均匀，降低了人为因素的影响。
(2)与以前的人工旋转坯料的方式相比，降低了工人的劳动强度，提高了工人的劳动积极性。
(3)通过检验验证，因内孔口部折叠造成的废品损失率降至0．3‰ 。
3．结语
锻造行业内，有部分企业采用机械手将坯料旋转180。的方法来解决此类问题，该旋转装置结构简单，操作方便，故障率低，是解决此类问题的有效方法。经过一年多的实践验证，该装置解决了中频感应局部加热时坯料温度受热不均的问题，可保证车轴管的产品质量，大大提高了产品的合格率。
