PVC管材生产线设备功能

（1） 、原料混合：是将PVC稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等其它辅料， 按比例、 工艺先后加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机将物料降至40-50度；这样就可以加入到挤出机的料斗。

（2） 、挤出机部分：本机装有定量加料装置，使挤出量与加料量能够匹配，确保制品稳定挤出。由于锥形螺杆的特点，加料段具有较大的直径，对物料的传热面积和剪切速度比较大，有利于物料的塑化，计量段螺杆直径小，减少了传热面积和对熔体的剪切速度，使熔体能在较低的温度下挤出。螺杆在机筒内旋转时，将PVC混合料塑化后推向机头，从而达到压实、熔融、混炼均化；并实现排气、脱水之目的。加料装置及螺杆驱动装置采用变频调速，可实现同步调速

（3） 、挤出模头部分：经压实、熔融、混炼均化的PVC，有后续物料经螺杆推向模头，挤出模头是管材成型的关建部件。（4） 、真空定型水箱用于管材的定型、冷却, 真空定型水箱上装有供定型和冷却的真空系统和水循环系统，不锈钢箱体，循环水喷淋冷却, 真空定型水箱上装有前后移动装置和左右、高低调节手动装置。

（5） 、牵引机用于连续、自动地将已冷却变硬的管材从机头处引出来，变频调速。

（6） 、切割机：由行程开关根据要求长度控制后，进行自动切割，并延时翻架，实行流水生产,切割机以定长工开关信号为指令，完成切割全过程，在切割过程中与管材运行保持同步，切割过程由电动和气动驱动完成,切割机设有吸尘装置，将切割产生的碎屑及时吸出，并回收。

（7） 、翻料架翻料动作由气缸通过气路控制来实现，翻料架设有一个限位装置，当切割锯切断管材后，管材继续输送，经延时后，气缸进入工作，实现翻料动作，达到卸料目的。卸料后经延时数秒自动复位，等待下一循环。

生产线的故障

⑴塑料管材外表面粗糙调整工艺温度：降低冷却水温，PE管冷却水温为20～25℃；检查水路，是否存在堵塞或水压不足现象；检查机筒、机头等加热圈是否有损坏；调整定径套进水流量；咨询原料供应商，本批次原料参数；检查模具芯部温度，若高于口模区段温度，调低芯部温度；清理模具；

⑵塑料管材外表面出现沟痕调整定径套出水压力，出水量要求均衡；调整真空定型箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；检查口模、定径套、切割机等硬件是否存在杂物、毛刺等；

⑶内表面出现沟痕检查内管是否进水，如进水则将刚出口模的管胚捏牢，使其内腔封闭；降低模具内部温度；清理并抛光模具；⑷管道内部出现抖动环调整定径套出水，使其出水均匀；调整二室真空度，使后室真空度略高于前室真空度；检查真空密封垫是否过紧；检查牵引机有否存在抖动现象；检查主机出料是否均匀；

⑸无真空检查真空泵进水口是否堵塞，如堵塞，用针状物疏通；检查真空泵工作是否正常；检查真空管路有否漏气；检查芯模压紧螺钉中间的小孔是否堵塞，如堵塞，用细铁丝疏通；

⑹管材外园尺寸超差调整真空度大小可改变外园尺寸；调整牵引速度可改变外园尺寸；修正定径套内孔尺寸；

⑺管材园度超差调整真空定型机、喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；检查真空定型机、喷淋箱内水位高度、水压表压力，使喷淋量大而有力；检查真空定型机、喷淋箱水温状况，若>35℃，需配置冷冻水系统或增加喷淋冷却箱；检查水路，清洗过滤器；调整工艺；检查并修正定径套内孔园度；调整管材导向夹持装置,以修正管材的椭圆度；

⑻管材壁厚不均匀在模具上调整壁厚；调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度，使管材冷却均匀；调整定径套出水，使其出水均匀；拆开模具，检查模具内部螺钉是否松动，并重新拧紧；

⑼塑化温度过高调整工艺；调整模具芯部加热温度，并对模具内部通风冷却；

⑽切割计长不准确检查计长轮是否压紧；检查计长轮是否摆动，并拧紧计长轮架固定螺栓；检查切割机行程开关有否损坏；检查旋转编码器是否损坏；旋转编码器接线有否脱焊（航空插头座接触是否良好）；各单机外壳（PE端子）应各自引接地线到1个总接地点可靠接地，且该接地点应有符合电气接地要求接地桩，不允许各单机外壳（PE端子）串联后接地，否则将引入干扰脉冲，引起切割长度不准；

⑾共挤标识条问题共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料，必要时可降低挤出段温度；共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成；拆出螺杆，重新紧固螺钉；共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配；其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因；共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子<Φ3×3mm）；

　我们知道在塑料管材生产环节之中，重中之重就是冷却部分，如果从模具中挤出的产品，在高温情况下不能迅速降温，那么它带来的参数将没有办法把控，一般来说进入到冷却水槽之后，管材的表面温度应该在20度到25℃之中，从前由于采用人为化生产的方式完全靠，职业技术工人的经验，很大程度上制约了生产效率，所以使用塑料管材生产线是在必然。

　　采用人为化生产会出现很多的残次品，良品率不高，而采用塑料管材生产线，这样的问题就得到了迎刃而解，但是使用这种新式的生产线，对安全维护方面的要求升高了，假如机器出现水温不能控制的情况，工人应该迅速的检查水路看看是否出现了堵塞，如果，水面的温度明显超过工作时标定的温度，应该立即检查定径套，对它进行测量，如发现已经损坏就迅速联系供应商，要求他们送来新的配件，避免成批量出现残次品带来损失。

　　对于塑料管材生产线的维护，必须要定期进行，不仅每个月要进行大型检修，而且每天在开始生产之前，也应该由技术工人进行检测，如果在生产过程当中，出现了很多产品表面的毛刺，很可能是在上一次生产过程当中，有部分生产物料的残渣未得到及时清理，生产之中还会出现一些品质不均匀的状况，一般的经验就是，如果牵引机出现故障了，往往生产出来的产品参数会不合格。