型材挤压工艺主要包括锭坯尺寸选择、挤压温度确定、金属流动速度确定、工艺过程制定、润滑剂及施加方式选择。挤压型材时多采用实心圆断面锭坯，只有在挤压内孔形状简单、尺寸较大的空心型材时才采用空心圆断面锭坯。锭坯的尺寸决定型材质量和挤压过程的技术经济指标，在选择锭坯时应使其体积达到最，大值，以提高成品率。在可以使用几个不同尺寸的挤压筒时，宜采用直径最，小的锭坯。型材挤压的温度范围、金属流动速度大小、润滑剂种类和润滑方式等挤压的相同。

在选择挤压方法时，要根据型材外形、挤压机结构、残料多少以及残料同制品分离的方法、挤压筒容积利用系数、型材质量要求(壁厚差、内表面质量和宏观组织)、受力条件和金属流动速度等指标，做全面权衡，选定最，佳的挤压方法。生产多孔型材、内孔直径很小的型材；内孔位置分布非常不对称的型材和内孔形状复杂的型材时，不能采用穿孔针法。生产不允许有焊缝的内部轮廓异形材及焊合性能不好的合金如硬铝、镁%26mdash;铝系合金、黄铜、青铜、白铜、钛、锆、钢等的空心型材不能采用焊合挤压法。

我国有色金属焊接材料与国际水平的差距

分析17家展台提供的产品，国内生产的铝及铝合金焊丝产量虽有很大提高，但与国外产品相比仍存在差距，表现为外在质量与内在品质的差距。如焊丝表面光洁度及焊缝的机械性能特别是塑性不及国外名牌产品。因此，对技术要求较高的焊接结构，有色金属焊接材料仍依赖进口。其原因首先是国内生产的铝合金盘圆多用粗放型液抽工艺生产，缺乏有效的铝合金熔体的净化技术，合金的纯洁度低。另外，焊丝的加工手段和加工方法、产品的质量控制体系及质量检测技术等方面均与国外企业存在差距。因此，我国有色金属焊接材料无论在制备技术还是生产装备及检验技术上都存在很大的提升空间。

另外，国内有色金属焊接材料厂商，既缺少与特殊合金企业的紧密合作，又缺少技术支撑，难以提供高品质、性能稳定可靠的镍及镍合金焊材，依赖进口的局面短时期难以彻底改变。