1、逐层凝固

　　纯铝或共晶成分铝合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区，故断面上外层的固体和内层的液体由一条界线 (凝固 前沿)清楚分开。随着温度的下降，固体层不断加厚，液体层不断减少，直达铝铸件中心，这种凝固方式为逐层凝固。

　　2、糊状凝固

　　如果铝合金的结晶温度范围很宽，且铝铸件的温度分布较为平坦，则在凝固的某段时间内，铸件表面并不存在固体层，而液、固并存的凝固区贯穿整个断面，类似于水泥凝固， 糊状而后固化，称为糊状凝固。

　　3、中间凝固

　　大多数凝固介于逐层与糊状凝固之间，称为中间凝固。一般来说，铝铸件质量与其凝固方式密切相关金的充型能力强，便于防止缩孔和缩松;糊状凝固时是获得紧实的铝铸件的凝固方式。

　　铝铸件表面各种多肉类缺陷的总称。包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。

　　1、飞边 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 常出现在铸件分型面和芯头。

　　2、毛刺 铝铸件表面上刺状金属突起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状及不规则。

　　3、抬型 由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起，使铸件高度增加的现象。

　　4、胀砂 铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起。

　　5、冲砂 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铝铸件表面的相应部位上形成的粗糙、 不规则的金属瘤状物。常位于浇口部位，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼。

　　6、掉砂 砂芯或是砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落， 使铸件表面相应部位形成块状金属 突起物。其外形与掉落的砂块很相似。铸件在其它部位往往出现砂眼和残缺。

　　7、 外渗物 铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状，一般出现在铝铸件的自由表面上。

      铝铸件抛丸处理铝合金铸件在铸造成型后，毛坯铸件的表面处理一般来说不需要数控精密加工的铸件都采用抛丸的加工形式来解决。这种工艺形式被称为 喷完强化工艺 。

      喷完强化就是指以高速运动的弹丸流喷射材料表面并使其表面发生塑性变形的过程。合理的利用塑性变形层内的残余压应力强化。可以改善金属材料的疲劳断裂及应力腐蚀，断裂抗力。从而阻止疲劳裂纹的萌生，延长铸铝件的寿命。

      喷完强化的工艺成本低、耗能低、设备简单、操作便捷、生产效率高、适应性广、强化效果显著等优点。广泛用于变形铝合金、钢、钛合金及高温合金等，对于铸造铝合金进行了一些应用的研究。

压铸铝模具是由定模和动模两个中重要组成部分。定模固定在压铸机的定模安装板上，并与压铸机的压室连接。动模安装在压铸机的动模安装板上，并随动模移动版的移动而与定模合拢或分开。

在铝铸件压铸的过程中，主要分为成型部分、模架部分、浇口系统、排溢系统、顶出机构、导向零件等。

成型部分是决定铸件形状尺寸精度的主要组成部分。形成铸件的外表面的称为型腔，形成铸件的内表面的称为型芯；模架部分是将压铸模具按一定的规律和位置加以组合和固定后使压铸模具能够安装在压铸机的构架；浇口系统是指沟通压铸模型腔和压铸机室的部分，即金属液体进入型腔的通道；排溢系统是排除压室浇道和型腔内的气体，一般包括排气道和溢流槽；顶出机构是定动铸件使压铸模的形成零件上脱出的机构；导向零件是引导模具内各滑动部分的零件。

设计压铸铝模具时要熟悉压铸机的特性和技术规格，满足铝铸件的基本要求力学性能和表面质量。压铸铝模具具有良好的使用效果，采用良好的模具结构符合压铸生产的工艺要求，还应选择适宜的模具材料来配合适当的制造质量，使压铸模具操作方便，安全可靠。

压铸模的动模和定模的结合面称为型面。通常主要分布在动模和定模的成型面上，所以分型面主要由铸件的具体结构而成。分型面的基本形式可根据铸件的位置来划分。