不干胶材料是否有毛边的检查

卷筒不干胶材料边缘光洁、无损坏，是确保不干胶标签印刷质量的基础，所以，印刷加工前一定要仔细检查卷筒不干胶材料的分切边缘是否有毛边，是否因储运不当而出现了破损，并且要将卷筒不干胶材料卷下4—5圈，仔细检查其分切边缘。

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印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附着牢度不一致解决办法

原因：其一多色叠印时，底层油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮盖；其二，由于墨层过厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而压在底下的油墨仍得不到干燥；其三，单色组的UV固化功能；

解决的办法是：

1、减薄墨层的厚度；

2、增加VU干燥装置的固化功率；

3、降低机器速度，增加油墨固化时间，可采用单色多工位固化；

4、在工艺设计上要尽可能避免墨层叠印，可采用图形边缘涨色并列印刷的工艺；

5、增大电晕处理装置的功率，提高承印材料的表面张力，使油墨更易干附着，从而增加油墨的附着牢度；

6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏剂（干燥剂）。

上光故障与排除

UV上光中的常见质量问题有：

　　1、上光后，经地一段时间，印刷品发黄、发红，改变颜色；

　　2、印刷品表面不亮；起褶或出现条痕；

　　3、上光面发粘，不光滑；

　　4、上光层不牢，掉墨，有气泡，麻点等。

解决问题的办法是：

　　1、使用高质量、有效期内的上光油；

　　2、合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平效果；

　　3、注意底墨的印刷质量，要求把墨量印足、印实，并不要干透；

　　4、根据上光表面的实际情况正确调整上光油的粘度；

　　5、正确调整上光油的表面张力，使其小于油墨的表面张力，可添加表面张力低的溶剂或表面活性剂；

　　6、避免油墨层晶化，必要时可对其进行表面处理；

　　7、调整好机器速度、上光油量、烘干能量之间的关系。