为了进一步提高HT825型假捻器轴承的综合机械性能，对其轴承的沟曲率半径、外圈沟心距、圆度、钢球等级、径向游隙参数进行优化设计，并从球轴承沟曲率半径系数、轴承游隙、接触角、原始偏转角、实际接触长度、径向基本额定动载荷、径向额定静载荷、当量动载荷和寿命等方面对HT825型轴承的设计参数进行计算，并对计算结果参照常用参数值进行分析验证。结果表明，优化后的假捻器轴承对提高转速有利，可提高轴承支承轴刚性，满足寿命及使用要求。

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目前国产FA458型悬锭粗纱机上使用的假捻器设计不够合理，影响粗纱条干CV值水平，主要存在以下问题：(1)该假捻器采用聚氨脂材料制成，摩擦因数较小，使用一段时期后，造成假捻器通道部分过于光滑，使粗纱假捻效率降低。(2)该假捻器采用12凸齿，且凸齿高度较高(1 mm)，在纺纱过程中纺纱段纱条抖动较大，影响粗纱条干CV值。(3)该假捻器前后排高度相同，均为16 mm，后排粗纱导纱角较前排大，后排粗纱假捻效率、纺纱段捻度较前排小.

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假捻器轴承生产工艺提高生产效率降低加工难度方法一:改进分体式假捻器轴承工艺降低加工难度衡阳纺织机械有限公司利用对分体式轴承进行了一系列的改进,在保证产品质量和使用性能的同时,将分体式的两套标准轴承用双沟整体轴承加以替代,既便与生产制造,同时又降低了生产成本。原分体式假捻器轴承的芯轴一般采用45钢等材料,改进后芯轴采用gcr15材料,并且新型芯轴结构形式综合原标准轴承内圈和原芯轴作用,将双沟同时磨于芯轴上;同时外圈采用整体式结构,将双沟同时磨于同一个外圈孔内。另外,产品外圈、芯轴外圈的磨加工等技术都要求尽可能在生产中一次性加工完成,替代了两套标准轴承分别加工的过程,保证了产品尺寸及精度的一致性,减少了产品零件数,降低了轴承在成套假捻器中的装配难度,从而降低了生产成本,可更好地应用于假捻器。装配改进后整体式假捻器轴承时,芯轴沟道与外圈沟道通过钢球和保持架一次性装配成功,替代了标准轴承的两次装配过程,节省了装配时间,提高了生产效率;同时整体式轴承也有利于轴承振动各项技术指标的测量。为保证整体轴承润滑充分,在外圈中部加钻一加油孔,加油时油脂从油孔进入轴承内腔,保证沟道充分润滑,使用时可根据工作周期定时给轴承补油,相较于标准轴承无法补油,可提高轴承使用寿命。目前,此种改进后的整体式假捻器轴承,其外圈、芯轴沟道均可在磨床上一次性加工完成,保证了产品各技术要求的一致性和稳定性,能一次性装配成套;其加油孔的设计,可保证轴承的充分润滑。新型轴承替代了分体式轴承,不仅降低了加工难度和生产成本,而且得到用户广泛的应用和认可。

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