UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好。塑胶UV喷涂一般常见的问题就是是光泽不好，亮度不够。
造成产问题的主要原因：
A、UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄。
B、乙醇等非反应溶剂稀释过度。
C、光固树脂自身的光泽度不够。
D、纸张吸收性太强 E 网纹辊太细导致传送光油量太少。
F、刮刀和网版目数选择不当。
解决方法：
A、选用高光泽的丙烯酸光固树脂。
B、适当提高光油粘度。
C、严格控制乙醇的加入量。
D、对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品。
E、适当增加网纹辊的直径。
F、降低刮刀的硬度。
G、印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度。
针对此问题，五红强科技做了深入的研究，并制定了相关处理方案，得到了很好的改善处理
1.手机壳体的喷漆加工工艺
底漆和面漆
塑胶件与金属不同，必须采用低温(一般60~80℃)固化的涂料。常用面漆材料有聚氨酯(PU)类和丙烯酸树脂类涂料。当需要涂层表面具有金属光泽时，还要在透明色面漆下面喷涂一层银色底漆。UV涂料
为了增加涂层表面耐磨性，通常在外表面再喷涂一层紫外固化的UV涂料。UV涂料的光亮度要求通过高光UV和哑光UV的不同比例配制来满足。
2.喷涂方法
塑件喷涂工艺分为手工喷涂和自动喷涂两种。
手工喷涂：涂层厚度和质量不易控制。主要用于初期配料试喷和内表面导电涂料的喷涂。
自动喷涂：有多枪(6枪和8枪等)喷涂。调整不同喷射角度以达到喷涂表面厚度均匀，也有用机械手进行喷涂的方式。
注意：试喷涂前必须确定基材的代号、颜色及表面粗糙度。
3.涂层厚度
为使涂层颜色在光泽、耐磨等方面的质量稳定，必须控制涂层厚度。涂层厚度检测可用涂层测厚仪直接测量。
银色底漆(为表现金属光泽用)较薄，一般为3~5μm;面漆涂层厚度一般为8~10μm;涂层厚度一般为8~15μm。
4.颜色及光亮度
可用色差仪和亮度仪检测。这种方法能以数据定量，但准确度较差。通常采用色板用比较法进行检测。
5.色板签样
设计部门通过颜色代号及色板等方式提出涂料颜色及光亮度要求后，由涂料厂家(或与喷涂厂家配合)配制涂料并在自动喷涂线上进行试喷。
6.耐磨及抗剥离检测
在“RCA耐磨检测仪”上进行纸带耐磨检测，抗剥离强度检测则用百格刀和3M胶带检查涂层脱落的百分比来确定。
7.涂料生产厂家
深圳市五红强科技有限公司为专业处理手机壳喷漆处理，具体可以来电咨询
深圳市五红强科技有限公司-喷漆师傅带你了解喷漆工艺流程简介
首先：我们要对热的塑料产品进行退火。塑料模具成型时，容易产生内应力，涂装之后后应力集中处很容易开裂。这样，我们只能采取退火处理或者整面处理，消除塑料产品的应力。塑胶喷漆厂工作人员退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即60℃，保温2h。 第二步：公司专业员工要对塑料制品进行除油工作。众所周知，塑料产品表面容易沾有油污等污染物，这些污染物是会让漆的附着能力比较差的。而且也有可能会让产品出现一些脱落的现象。所以说，我们在继续拧喷漆之间是一定要对塑料产品进行一些除杂质的处理的。如果是特别的难处理的，我们使用一些化学的物品进行清除，比如说汽油，酒精进行清洗，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。 第三步：除油之后的工作就是对塑料产品进行除电与除尘。生活中，塑料制品大多是绝缘体，很容易产生静电，这样就容易吸附空气中的大量细小灰尘并且附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，塑胶喷漆厂工作人员采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好。 第四步：对塑料制品进行喷涂。塑胶喷漆厂要求员工对塑料制品的喷涂大于等于两次，如果需要光亮的表面还必须喷涂透明涂料。涂后的制件对于阻燃性能基本没有太大的影响。 第五步：员工对塑料制品进行烘干。涂完后可放在厂房里自干，也可在60℃条件下烘烤30min。
