金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次（几百次到几千次）。金属型铸造目前所能生产的铸件，在重量和形状方面还有一定的限制，如对黑色金属只能是形状简单的铸件；铸件的重量不可太大；壁厚也有限制，较小的铸件壁厚无法铸出。

金属型铸造[1]  与砂型铸造比较：在技术上与经济上有许多优点。

（1）金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25%，屈服强度平均提高约20%，其抗蚀性能和硬度亦显著提高；

（2）铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定;

（3）铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30%；

（4）不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～10.0%；

重力铸造石墨水的温度变化以及模具检查

重力铸造在进行加工的过程中其每浇注一次，其所要加工的模具表面的就要涂上一次新的的涂料，同时也要很好的控制其冷却模具中所使用的温度，在实际工作的过程中，经常需要将模具浸泡在石墨水槽中，因为石墨是一种耐热的物质，所以将高温铜水与模具隔开，可以起到延长模具寿命的功效。

            重力铸造在加工时其石墨粉是非常细的，可以直接增加其铜水流动性，这样就会非常便于其产品的浇铸，一般情况下其表面细腻且铸造良好的产品，其涂料的凝聚力以及硬度都比较好。

国内铝合金铸件业未来发展急需解决的问题分析

降低能耗，减少环境污染以及节约有限资源是当今各国面临的一个十分重要而紧迫的任务。在汽车等产品轻量化的总趋势的推动下，可以预计，今后10年，我国轻金属铸件市场将会有大幅度的发展。各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13%～19%之间，有些国家（如意大利）更是高达30%～40%，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10%。发达国家90%以上的铝铸件用于汽车零件制造业，在我国，铝合金铸件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求要解决的问题还很多：第.一，汽车对铝铸件的要求向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展。为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的开发。第二，应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以提高生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计减少零件数量。第三，采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的开发周期。第四，加大铝的回收力度。再生铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时应重视再生铝资源的利用，开发从复合材料和异种材料组合的废料中的有效分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。