对辊挤压造粒机的机械原理

     该对辊挤压造粒机中的新体系中均选用了单电机经过齿轮箱驱动单辊的传动计划，这样在大功率时可避开会集驱动时选用大功率电机而带来的发动、维护及装置的费事。

　　对辊挤压造粒机中的齿轮箱选用行星传动或圆柱齿轮与行星传动的组合方式，可使齿轮箱在相同的承载条件下，分量与体积较之圆柱齿轮减速器削减1/3-1/2,因之可减小因为悬挂装置而施加在辊子端部的负荷，改进辊子及支撑轴承的受力情况。

　　该机电机输出端选用了钢球安全联轴器和十字万向联轴器相结合的衔接型式，不仅可习惯起浮辊系的衔接需求，并且可使得在设备过载或进入异物卡死时，对辊挤压造粒机中的钢球安全联轴器能敏捷打滑，然后维护齿轮箱、电机及主机体系免受损坏。

　　对辊挤压造粒机中的每根驱动辊均选用独自的齿轮箱驱动，其出轴选用中空轴方式，并直接用锁紧盘固定在辊子轴端部，没有了地脚装置螺栓，省去了此有些装置的费事。

　　因为传动体系的行星齿轮箱具有功率密度高、体积小、布局紧凑等一系列长处，是对辊挤压造粒机中最为适合的传动装置。

                                    干法造粒的优势

     现代农业是精耕细作的农业，需要施话费和各种复合肥。为了增加化肥在田间的使用效率，已开发出多种技术，这些技术能使粉末的单一化肥生成形状均匀、无粉末、不粘结的颗粒状产品。

    用干法挤压成形使化肥形成颗粒的方法和传统的湿法不同，它用的原料是干粉，而且使用的原料范围很广，几乎没有局限，对原料颗粒的大小和尺寸分布也没有特殊的要求。

    由于以上的这些优点，使挤压成形技术在工业上的地位越来越重要。因为直接得到符合使用需要的颗粒肥（即：大小为1-5mm）不经济，所以，挤压成形技术是：首先在辊轴压力机中将化肥压制成薄片状或薄板状，然后再破碎和筛分得到颗粒状化肥。

                 大型挤压造粒机生产流程

大型挤压造粒机机型较大，生产过程自动化程度高，适应原料范围广，非常适合大中心企业的投资使用。为完成造粒生产，大型挤压造粒机一般会经过以下流程：

　　1．贮存、计量、混合。原料由斗式提升机及皮带输送到贮料仓中。贮料仓的数量，计量与混合技术的复杂程度，与产品配方中组分的数目有关。生产时，一般用间歇式混合操作，配方中的各组分原料在称重仓内称重，达到配方要求后，全部加入间歇式混合器中混合，在系统中安装有平衡仓，平衡仓后的其它设备则连续操作。  在混合器中还可加入微量元素。为了保障颗粒分布均匀，选用高强度的混合器。混合后的物料和返料经斗提机提升后，在双轴桨式混合器中与返料混合，返料是经破碎和筛分后的不合格颗粒，循环物料与新料比约35:65。

　　2．挤压。混合后的原料经辊轴式挤压机挤压，其原理是通过挤压使物料成形。混合物料通过一个垂直螺旋加料机加入两个反方向旋转的辊轴间的缝隙中，在挤压过程中，物料的受压逐渐增大，当两轴之间的缝隙很小时，物料受压很大，然后又逐渐减少，直到0。

　　3．破碎、分级。在辊轴挤压机中形成的板块要进一步破碎，并通过分级才能得到需要的颗粒尺寸。破碎后的原料在多级筛上被分成超大颗粒、产品颗粒和细小颗粒。在低筛上的细小颗粒，经循环回收到混合机中，再挤压成形。而在多级筛上层被滞留的超大颗粒需进一步破碎。破碎后再返回到筛分。

　　4．抛光修整.在通常情况下，最终产品需经过一到两步的抛光修整。不规则形状的颗粒经磨圆滚筒将边角等处磨圆。在抛光过程中产生的细粉通过筛分（一层筛网）后循环。修整时，一般还要加入防结块剂。

　　如果是生产单一产品的大颗粒物料，由于省去了称重、计量、原料粉碎、混合等工序，工艺更简单，使得大型挤压造粒机的投资进一步降低。