钢结构焊接结构件生产工艺 

钢结构焊接制造（即焊接结构生产）是从焊接生产的准备工作开始的，它包括结构的工艺性审查、工艺方案和工艺规程设计、工艺评定、编制工艺文件（含定额编制）和质量保证文件、定购原材料和辅助材料、外购和自行设计制造装配－焊接设备和装备；然后从材料入库真正开始了焊接结构制造工艺过程，包括材料复验入库、备料加工、装配－焊接、焊后热处理、质量检验、成品验收；其中还穿插返修、涂饰和喷漆；最后合格产品入库的全过程。

钢结构焊接结构件生产的准备工作是钢结构制造工艺过程的开始。它包括了解生产任务，审查（重点是工艺性审查）与熟悉结构图样，了解产品技术要求，在进行工艺分析的基础上，制定全部产品的工艺流程，进行工艺评定，编制工艺规程及全部工艺文件、质量保证文件，订购金属材料和辅助材料，编制用工计划（以便着手进行人员调整与培训）、能源需用计划（包括电力、水、压缩空气等），根据需要定购或自行设计制造装配－焊接设备和装备，根据工艺流程的要求，对生产面积进行调整和建设等。生产的准备工作很重要，做得越细致，越完善，未来组织生产越顺利，生产效率越高，质量越好。

结构件损伤修复

    在结构件维修中，常见的维修方法有结构件更换和结构件拉伸修复。随着时代的进步，人们对车辆车身安全性的要求越来越高。为满足对车辆安全性能的要求，车辆结构件损伤之后，一般都采用更换的形式进行修复。在车辆维修行业没有规范的情况下，很多钣金维修技师进行结构件维修时，通常会采用加热的方式对结构件进行维修。对结构件进行加热维修是允许的，但要注意结构件的加热温度不能超过200℃，车辆结构件通常采用高强度或超高强度钢材，加热过度会导致结构件材料性能发生变化。

    当车辆受到正前方或侧前方的撞击时，车身前纵梁和减振器支座会发生变形。由于前纵梁和减振器支座结构复杂，如果发生变形，就需要进行更换。

随着一次能源日趋枯竭以及不可再生和对环境造成严重污染等世界性问题的不断产生，为了寻找可替代能源，世界各国在这方面都投入大量的人力与物力，做了大量的研究工作。比如，对太阳能、潮汐能、风能等这些可再生能源的开发与应用。

我国的风能利用是从 七 五 起开始进行研究工作，由于受当时的技术条件限制，只研制了一些小型风力机，容量也就是几十瓦到几百瓦。从 八 五 起我国投入大量资金，要求提高对风能利用，对风力机进行大型化的研制开发，主要研制容量为几百千瓦到几兆瓦级的风力机机组。

我院作为项目主要研制单位之一，承担了对风力机叶片、导流罩、机舱罩等研制工作。其中以风力机叶片为主，对其进行了大量的研究，如气动性能、力学性能等。

因为玻璃钢叶片作为主要的受力件，既要求重量轻，又要求有足够的受力强度，所以一般采用空腹、主梁加外壳的剖面形式。大型风力机玻璃钢叶片设计的一个很重要方面是疲劳强度分析。叶片使用寿命大于20年，在整个使用期间，叶片受到各种外界环境及风载荷的组合影响：阵风、湍流、风剪、斜风、偏航、起动刹车、重力与惯性力、冰雪载荷等，其中有确定性载荷和随机的载荷，叶片载荷较复杂。疲劳分析通常采用确定性的和随机的方法，既要通过复杂计算确定，还必须对玻璃钢叶片进行各种受力试验，其中包括疲劳试验。而不同的试验对其试验设备也有着相应的要求。

玻璃钢叶片又受到风电机组的制约，也就是说叶片必须要与风电机组相匹配。在风力发电机组容量增大后，其相匹配的叶片长度、受风面积也相应扩大，叶片的单片长度发展到约为三十几米到五、六十米，叶展直径可达七、八十米至一百多米。为了保证设计可靠性，必须对叶片做1:1的结构试验，其中包括构件的疲劳试验，迫振交变次数往往要达5 108以上，所以要求试验用加载设备必须具备连续性、大载荷、高可靠性等特点，以满足试验需要。