链条油的发展历程

      链条油的发展经历了从矿油到合成油，经历了矿油型、聚醚型和合成酯型三个发展阶段。

　　矿油型链条油使用温度在150度以下，易在链条上形成大量油泥和胶质，清焦周期1月左右，造成链条使用寿命短。

　　聚醚型链条油使用温度在150-220度之间，由于其在高温下的热分解产物可以挥发掉或溶解在残余油中，不易形成污垢、漆膜或积碳，大约半年清焦一次，可以延长链条的使用寿命，但在220度以上聚醚挥发很快，耗油量很大，不利于环保，而且空易污染织物。

　　合成酯型链条油使用温度为220-260度，由于其具有优异的热氧化稳定性和可生物降解性，蒸发损失小，结焦少，而且对胶质和漆膜有一定溶解性，以及优异的润滑性能，可以进一步降低油耗，延长链条清焦周期1年以上，提高了生产效率，延长链条寿命。所以研制高温性能优异，满足节能、环保要求的合成酯型高温链条油则是链条油技术的发展方向。

滚动轴承润滑的主要作用：1、减少摩擦及磨损：在构成轴承的套圈、滚动体及保持器的相互接触部分，防止金属接触，减少摩擦、磨损。2、延长疲劳寿命：轴承的滚动疲劳寿命，在旋转中，滚动接触面润滑良好，则延长。相反地，油粘度低，润滑油膜厚度不好，则缩短。3、排出摩擦热、冷却：循环给油法等可以用油排出由摩擦发生的热，或由外部传来的热，冷却。防止轴承过热，防止润滑油自身老化。4、其他：也有防止异物侵入轴承内部，或防止生锈、腐蚀之效果。

轧钢设备设计与制造存在问题，常见的故障有：(1)润滑系统设计存在漏洞。当润滑设备的一段轴承座设计不够合理时，并且用于储油的空间太小，在加油周期内润滑油就不能满足要求，造成干润滑现象，对轴承使用造成不良影响。(2)在设计方案时。设备的工作状况与维护工作没有纳入考虑。一些导轨及丝杠被暴露在外面，没有相应的防护设备，回油口小于进油口、油箱容易漏油、设备润滑加油孔位置不当。(3)机械设备的安装调试及质量不符合标准。设备的一些零件油槽加工不合格、倒装轴承盖回油孔、供油管道的出油口不正、密封圈不达标、箱盖及箱体严密性不良，这些问题都有可能造成润滑系统故障。(4)设备润滑的监控系统不完善。一些相对简单的设备，能够在某些方面实现定量加油的目标，然而当轧钢设备持续运转时，则无法满足其润滑需求，因此需要加装视孔盖，从而观察油的情况，准确地判断设备润滑状况。