钻头的使用

⒒订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4%是否符合规定。并100%的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。钻头结构介绍 (5张) 

⒓钻头适时重磨，可增加钻头的使用和重磨次数，延长钻头寿命，降低生产成本和费用。通常用工具显微镜测量，在两条主切削刃全长内，磨损深度应小于0.2mm。重磨时要磨去0.25mm。普通的定柄钻头可重磨3次，铲形头（undercut）的钻头可重磨2次。翻磨过多其钻孔质量及精度都会下降，会造成线路板成品的报废。过度的翻磨效果适得其反。

⒔当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2%时，则钻头报废。

钻头特点应用

抛物线型钻头的排屑槽型为抛物线，专门用于连续钻削加工长径比达15:1、材料硬度不超过25～26HRC(包括低碳钢、各种铝合金、铜合金等)的深孔。例如，直径为12.7mm的抛物线型钻头可成功加工出孔深达190mm的孔。由于具有较大的排屑空间，普通抛物线型钻头可将切削刃处的切屑快速排出，同时可容许更多的切削液进入切削区，从而显著减小切削摩擦以及发生切屑焊死现象的可能性，此外还可减小加工时的功率消耗、扭矩载荷和切削冲击。所谓抛物线钻头的槽形曲线具有近似数学上的抛物线形状。和标准麻花钻的槽形有较大的区别，钻头槽形曲线具有拐点。设计参数方面，其螺旋角通常为36~38deg，芯厚为（0.3~0.6）*D，钻尖角为130~140deg。实际应用中还有对抛物线钻头主切削刃进行钝化处理后用以加工冷作硬化材料，这也许可以推测这种槽形的钻头在主切削刃处形成的前角较大，造成刃口的强度较差。

PDC钻头

金刚石复合片（PDC）钻头的简称。是石油钻井行业常用的一种钻井工具。PDC产品性能不断改进，在过去的几年间，PDC切削齿的质量和类型都发生了巨大的变化。如果将20世纪80年代的齿与当今的齿进行比较的话，差异是相当大的。由于混合工艺与制造工艺的变化，当今的切削齿的质量性能要好得多，使钻头的抗冲蚀以及抗冲击能力都大为提高。工程师们还对碳化钨基片与人造金刚石之间的界面进行了优化，以提高切削齿的韧性。层状金刚石工艺方面的革新也被用于提高产品的抗磨蚀性和热稳定性。除了材料和制造工艺方面的发展以外，PDC产品在齿的设计技术和布齿方面也实现了重大的突破。PDC产品已可被用于以前所不能应用的地区，如更硬、磨蚀性更强和多变的地层。这种向新领域中的扩展，对金刚石（固定切削齿）钻头和牙轮钻头之间的平衡发生了很大的影响。