“十二五”期间中国钢铁行业把资源、能源与环境问题作为技术创新的战略任务。节约能源、减少工序、降低消耗等是钢铁技术的研发方向。

在炼钢厂LF精炼工序中，石墨电极消耗主要分为两部分：

①电极端部由于电弧高热（>3000度）直接升华,于无法避免的正常消耗；

②插入炉内的电极部分长达2.5-3.0m柱侧面由于高温（600-1800度）与空气中的氧气发生燃烧氧化反应，温度越高氧化越快,属于非正常消耗，导致钢厂成本增加和生产效率下降。

其中第②部分占电极总消耗的50%-60%，还导致电极柱直径变细，导电效率降低，并易发生折断事故。通过石墨电极抗氧化新技术，降低LF精炼炉用电极的非正常消耗15-30%，从而降低成本和节能减排。

图1 ：石墨电极新型抗氧化涂料

简介：采用先进的纳米陶瓷覆膜加工生产技术，选用新型的功能性纳米陶瓷粉体和晶须纤维，加工生产多种针对高温耐火材料的纳米陶瓷保护薄膜产品。具体将纳米级超细陶瓷微粉制备成的水性无机涂料，在高温石墨基材表面具有优异的附着力和较高的节能环保效果。具有加工用时短，现场易施工等特点，受到钢厂的欢迎。

用量：1.6 -1.65kg/m2。

施工：涂刷时先确定涂层与夹持区域划分，然后采用毛刷进行多层刷涂。

特点：

① 以水为稀释剂、不含挥发性有机溶剂；

② 涂层起效温度范围扩至600-1450℃，隔绝氧气分子使其无法与石墨基材反应；

③ 涂料用量少，涂层厚度0.3-0.5mm，不影响电极夹持；

④ 纳米材料的应用提高了涂层在石墨基材上的附着能力，并改善高温下涂层的致密性和抗热震能力，可经受剧烈温度波动如水冷而不炸裂或剥落，保证抗氧化效果的提高和持续时间；

⑤ 涂层表面经过自润滑处理，熔渣不易粘附；

⑥ 大幅减少LF精炼炉用电极的侧面高温氧化消耗15-25%;

⑦ 可降低电耗3-6%；

⑧ 场地要求小，约10平方米；

⑨ 施工简单快捷，刷涂无需行车长时间配合；

⑩ 涂层干燥快速，施工完后30分钟即可上炉试用，不影响电极的库存周转和正常生产。