电线束线路故障产生的主要原因

汽车线路常见的故障有：插接件接触不良、导线之间的短路、断路、搭铁等。

产生原因有以下几个方面：

1)自然损坏

   电线束使用超过了使用期,使电线老化,绝缘层破裂,机械强度显著下降,引起电线之间短路、断路、搭铁等,造成电线束烧坏。线束端子氧化、变形,造成接触不良等,会引起电气设备不能正常工作。

2)由于电气设备的故障造成电线束的损坏

 当电气设备发生过载、短路、搭铁等故障,都可能引起电线束损坏。

3)人为故障

   装配或检修汽车零部件时,金属物体将电线束压伤,使电线束绝缘层破裂；电线束位置不当；电气设备的引线位置接错；蓄电池正负极引线接反；检修电路故障时,乱接、乱剪电线束电线等,都可以引起电气设备的不正常工作,甚至烧坏电线束。  电线束线路故障的检测与判断

一般为了增加线束的强度，在电动车线束加工中均可以采用适当的保护性措施。任何单护套或双护套结构的填充型和非填充型就是汽车线束加工的基本结构，机械保护层采用0.15mm厚的轧纹钢带，纵包于基本汽车线束加工上面，进行两边搭接。

 随着现代科学制造技术的迅速发展，对生产制造提出了更快更高的要求。同样对电器盒的生产制造也提出了新的要求。为了满足市场的需求，电器盒要求不但高质量，高寿命，还要率。电器盒的生产也正逐步朝着自动化“靠近”。

制造行业，通常来说“质量是生产力的动力”，生产力的改善是更大利益的源泉。我们始终坚持“客户至上”的原则，对每个加工过程都有严格的把控，确保产品质量“零缺陷”。在生产中对检测设备投入巨资，引进的质量检测设备不但简化了操作员的工作，并保证了极佳的质量检测，大地提高工厂企业的生产效率以及改善产品的质量。

电动车线束内的导线有着不同的截面积，不同的截面积的导线允许通过的电流值各不相同。通常来讲，蓄电池输出线、线束主干线、控制系统主供线、电源锁、电池组连线多用1.5mm?以上导线；照明信号系统、组合开关多用0.5 mm?以上导线；刹车断电、停车开关等多用0.15 mm? 以上导线。 　合理的线束加工设计是电动车产品质量的重要保障。在提倡环保理念的社会大背景下，电动车越来越普及。线束厂家应该积极研究电动车线路线束的布置方法，尽量减少电动车的线路故障。

我公司生产的电动车线束为了便于安装、维修,确保电气设备能在最恶劣的条件下工作,将全车各电气设备所用的不同规格、不同颜色的电线通过合理的安排,将其合为一体,并用绝缘材料把电线捆扎成束,这样既完整,又可靠。

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