进行技术改造并应用新技术

生产中，决定瓦线产能的主要因素是“平均速度”，目前许多纸箱设备生产企业都采用了新的控制技术来优化瓦线生产中的电力分配和使用，相比于同类型的瓦线，高速瓦楞纸板生产线能够轻松达到相同的产能要求而不需要在生产中出现频繁的速度变化，可节省20%的电能消耗，并且极大地降低了生产中的废品率，最da程度地减少了生产中的能量和物料消耗。瓦线的稳定运转保证了生产出的纸板品质始终如一。不仅如此，同时使用维护成本极低，提高了设备的投资回报率。采用整合的控制面板及人机界面等智能化和人性化的设计，使得瓦线操作更加直观和简单，有力的降低了维护成本和人力成本。

使用瓦楞纸板生产线生产管理系统来控制生产成本，能够比较准确的统计出瓦线的生产效率，实现整条生产线速度同步，有效减少废品。采用自动接纸机进行接纸，会大大较少原纸的浪费，而且能够提高车速，提高生产效率。如果出于成本的考虑，至少要在合板工序前面安装一台自动接纸机。需要注意的是生管系统的选择，因为企业各种生产管理的产品众多，要如何选择，重点不能只是价钱的比较，而是如何能精que的达到原料节省的目的，尤其是换纸的准确度。

另外，提供计算机自动依据纸质不同、车速不同来控制吃糊量，使在高速运转时可自动将吃糊间隙调小，及低速运转时将吃糊量适当的调大，这样一来至少可节省15%的糊量。再者，对于温度的控制部分，也可由计算机来根据纸质及车速自动调节预热缸的烘面积，确保纸板的硬度等。

纸箱ISO认证“设计和开发”条款忽视的弊端浅析

很多纸箱企业在进行ISO9001：2000质量管理体系认证时，都以企业不存在“设计和开发”要素为由，将相应条款全部删减。从长远角度看，这种做法有欠妥当，原因如下。

一、纸箱企业存在着特殊的产品设计和开发过程

纸箱企业到底存在不存在产品的设计和开发过程？回答是肯定的。只不过他的设计和开发过程大部分有其特殊性，而且有时表现得过于简单，因而容易被忽视和误解。

事实上，纸箱企业的设计和开发，因组织接受顾客要求方式的不同和接收信息内容的差异，而表现出三种不同的过程：

第yi种为“阶段设计”。所谓阶段设计，就是把纸箱的设计和开发分为两个阶段：一为初始设计阶段；二为再设计阶段。初始设计由顾客方完成，再设计由纸箱制作方来完成。纸箱企业产品的设计和开发过程，就是从输入顾客的基础设计开始，直至设计成果输出而结束。纸箱的设计和开发之所以分为两部分，是因为由顾客自行设计的纸箱，绝大多数是粗糙和概略的，不能做为技术文件使用。所以，当纸箱厂通过传真图样或递送草图等方式接到顾客设计的“作品”之后，必须对其中进行精细的修改、润色和补充。应当说，做为整个设计过程的一个组成部分，即后程的完善和提高，是纸箱产品设计和开发的一个极其重要的阶段。

第二种为“再现设计”。所谓再现设计，就是以顾客提供的纸箱实样或箱面图案为依据，将其转移到另一媒体上。之所以把这种“再现”也称为设计，是因为厂家接到顾客的设计信息之后，并非是进行简单的“拷贝”，而是根据生产的需要，设计人员必须完成一次次的转换，并在转换过程中，保持与顾客提供的实样没有丝毫的差异。

除了上述两种产品的设计和开发过程之外，纸箱厂还存在一种“全程设计”。所谓全程设计，是以顾客送至的被包装物或是内包装盒为参照，或是以电话、面谈提出的简单要求为依据为进行的设计。这种方式是顾客全权委托制造商为其设计和开发包装容器。

瓦楞纸箱印刷常见的误区

采用胶印软片作为最终输出软片　　

胶印软片有着采购方便、经济、供货及时等一系列优点，且工艺条件也相对成熟。但是，胶印软片有一个致命的弱点：表面过于光洁。

感光树脂柔性版在光聚合反应过程中会释放出一定数量的氧气，只有磨砂软片可以将这些氧气顺利地引导出去，使得软片与版材仍保持等应接触，精que地转移影像。

与此相反，胶印软片表面光洁，不能将氧气顺利地导出，导致软片与版材之间的间隔变大，引起图像变形、图文变粗、模糊等故障。有些制版操作人员采用撒爽身粉的办法，一定程度上缓解了这些问题，但是同时也导致透光率下降，增加了底片的云雾度。

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