我国玻璃工业的玻璃产能虽然连续多年位居世界首位，但是，我国玻璃熔窑的热效率平均只有

25%一35%，仅为发达国家平均水平的85%左右，玻璃熔窑的能耗比国外平均水平高出20%，比国际

先进水平高出32%，而玻璃熔窑的能耗却占到了玻璃厂总能耗的70%以上，节能潜力巨大。当前，原

材料、燃料等价格大幅波动，玻璃行业成本居高不下，随着国际经济形势的持续萎靡，国际和国内市

场需求锐减，企业盈利空间受到严重挤压，行业整体经济效益大幅下滑。此时，对于玻璃生产企业而

言，只有深挖自身潜力、深化节能降耗，很大限度的降低生产成本，才能促使企业尽快步人精细化生

产的良性循环轨道，进而度过难关。

    玻璃工业大多属于典型的资源、能源消耗型产业，在某些玻璃的制造成本中，燃料成本所占

比重已经超过了1/3，企业想要降低生产成本，燃料的正确选择尤为重要。我国玻璃行

业应用的燃料种类较为复杂，天然气、石油液化气、重油、柴油、发生炉煤气等都在应用，在这

几种燃料中，以发生炉煤气单位热值成本低，选择发生炉煤气作为燃料，是玻璃行业降低生产

成本的有效途径。煤气燃料确定后，随之而来的问题是选择哪种煤气发生炉炉型，应用哪种煤气

净化工艺，更适合玻璃行业的生产要求，更能符合企业经济和社会效益的要求，煤气发生炉形式

的选择同样至关重要。

根据现场本方案采用冷凝，柴油吸收，旋风分离，丝网回收的组合方法，再经烟筒高空排放。

   根据沥青在低于70°C下冷凝的特点，在输烟管道上采取水冷却的措施以增加烟气中雾粒的粒径，来达到消除烟雾的目的。采用多根输送管道并联外加冷却水套并法兰分段连接，使其容易拆卸清洗（在降温时好最使烟气温度不低于70°C，这样不容易凝结使用时间长），并且管道在安装时设有一定坡度，容易使沥青焦油回收，不存在管道里。

   现场烟气还有相当量的粉尘颗粒，应先要喷淋洗涤，使其全部溶于水，这样不但清理了管道，而且杜绝火灾发生（在250°C以上温度易燃爆）。

   气体经过降温除尘后由除尘器进入旋流板净化塔底部进风口，洗油槽中洗油（柴油），由循环油泵打到吸收塔顶部，经喷洒器喷洒，洗油与沥青烟气在塔中逆流接触，由于塔中旋流装置的诱导下气体旋转上升，与塔体上部喷淋而下的吸收液亲和吸收，液滴被甩向塔壁回收下流，气体继续上升到上层旋流板再次吸收，最后气体经过脱水除雾排出。

   净化塔的烟气经管道进入旋转丝网分离器，使更小的焦油雾滴在重力分离与丝网捕雾下达到更细致的分离，分离出来的焦油经分离器下部排气管排出，进入沉淀池再次利用。

   净化后排除的烟气经烟筒高空排放，使其影响周围环境变小。

煤气发生炉在玻璃行业的应用现状

    煤气发生炉按照气化煤种区分，可分为气化烟煤、褐煤、无烟煤、焦炭等煤种的煤气发生炉。按

照煤气冷却和净化程度区分，煤气发生炉又有冷煤气发生炉和热煤气发生炉之分。目前，玻璃生产企

业应用的发生炉煤气站多以烟煤为气化煤种，这主要是因为气化烟煤得到的煤气热值较高，有利于玻

璃熔制。我国玻璃熔窑多采用空气、煤气双预热系统，玻璃熔制对燃料的洁净度要求不高，而且为了

提高系统热效率，要求煤气温度越高越好，所以玻璃行业多选用热煤气发生炉。

    发生炉煤气在我国玻璃行业应用起始于上世纪5060年代，应用企业大多采用一段式煤气发生炉气

化烟煤生产热煤气，为玻璃熔窑提供燃料熔制玻璃液，这些煤气站常常面临焦油堵塞管道等的危害。

到了上世纪90年代，一些热煤气站开始着手将自己的煤气发生炉改为两段式煤气发生炉，如1989年山

西某玻璃瓶厂率先将一段煤气发生炉改为两段式煤气发生炉，上段煤气以除焦煤气形式用于玻璃瓶退

火，下段煤气以热煤气形式作为玻璃熔窑的燃料。

1995年，杭州某玻璃厂将两段炉上下两段煤气以一定比例混合，作为热煤气应用取得了成功。其它企

业也作了一些尝试性试验，结果表明:改为两段式煤气发生炉后，煤气热值较一段式煤气发生炉提高

了，而且煤气压力相对稳定，输气管道堵塞现象明显减少，同时环保效益也明显提高。