在PVC挤出加工行业中，传统的配混料方法是：热混、冷混加人工配料和输送。随着企业生产规模的不断扩大，这种方法已不能满足大批量生产的需要。

目前，一种较好的解决方案是：以电脑控制的自动配料系统为核心，辅以气力输送，再与热、冷混合机相结合，从而构成一套完整的PVC配料、混料生产线。与传统方法相比，新的方案具有很多明显优势，包括：

1. 由电脑控制的自动配料系统提高了配料精度，解决了人工配料的繁杂、物料的损失以及对操作者的化学危害等问题。

2. 高效的气力输送系统替代了大批物料搬运过程的繁重劳动，提高了生产效率。

3. 物料处理过程完全在封闭的管道中进行，避免了粉尘对车间环境的污染和对工人的危害。

4. 物料准备和处理过程更集中、更高效，产出量更高，完全可以满足大批量生产的需要。

根据最终制品的不同，通常需要向PVC树脂中加入各种固体或液体助剂，如热稳定剂、润滑剂、增塑剂和着色剂等,并在一定的温度下使各组分与树脂充分混合、吸收,以获得配比准确、混合均匀且吸收充分的物料，这是生产高质量制品的前提。显然，配料过程是整个物料准备过程中耗时多、技术复杂且要求严格的阶段。因此，在现代配料技术中，都毫无例外地采用了由电脑控制的多组分自动称量计量系统。

实际上，配料过程就是要处理好各组分量的比例问题，因此，物料的计量是配料的核心。一般，计量方式有体积计量和重量计量两种。其中，重量计量由于采用了高精度的重量传感器对物料进行直接计量，因而更精确、可靠，应用较为广泛。根据称重原理的不同，重量计量又可分为3种类型，即：分批次累加计重、失重式计重和流动过程物料的连续计重。其中，最适合PVC配混的是分批次累加计重，因为这种方式与混合机分批次混料的工作方式非常谐调。

总之，随着我国塑料工业的发展，以及企业生产规模的不断扩大，先进的物料预处理系统必将得到广泛应用，相信国内的设备制造厂一定能够为此类应用提供先进可靠的设备。

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破碎机的物料通过1号气力输送机加料破碎机里进行处理，粉碎好的物料通过（2号、3号真空输送）加料到2号、3号料仓里，由分叉器分别将物料流入（2号关风机、3号关风机）关风机均匀把物料输送到（2号、3号振动筛），通过振动筛把好物料筛入小料仓里（2号缓冲料、3号缓冲料），再由（4号真空输送机）把物料输送到混合设备，当物料达到混合装载量时真空输送就停止，接着混合机开始运行到（混合机设定的时间），将混合好的物料放到下面缓冲料仓，首先打开启动蝶阀由（5号真空输送机）把物料输送到包装机（4号缓冲料）最后进行计量包装。

混合机为11KW×1，粉碎机为4KW×1，4号真空输送为5.5KW×1，1号、2号、3号、5号各为3KW×4，关风机各为0.75KW×4，振动筛各为1.1KW×4，永磁除铁为0.75KW×1+1.5KW×1

在吸送部分，通过吸嘴将物料与空气的混合物吸入输料管，然后经分离器使物料与气流分离。物料再经分离器下部的卸料器（兼作压送部分的供料器）卸出，并送入压送部分的输料管。而从除尘器出来的空气，经风机压入压送部分的输料管，再与物料混合，以压送的方式输送物料。

A：采用西门子S7系列PLC对现场设备进行控制，施耐德低压电器确保稳定性。

B：全过程具有自动手动功能、动作流程显示、故障及报警显示。

C: 完整的报表功能:计算机记录每批原料实际计量值、混料温度、混合时间

产量统计等；如有产品出现问题可以从历史记录中查询混料工艺；

D：所有原料能全自动、高精度计量；减少工人劳动强度、现场只需要一人

即可完成所有操作。

E：美国托利多称重传感器和显示仪表。计量精度不低于0.3%

F: 此方案现场粉尘少、节约人工、能耗低、自动化程度高；从长远角度考虑

比较划算