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CBN主要加工黑色高硬度金属，比如焠硬刚和铸钢（铁），可以耐高温（1000度以上），硬度始终在8000HV，是提高生产效率和加工难加工材料的较好刀具材料。但是该材料不适合加工45HRC以下的钢材，易产生粘接磨损，崩裂。PCD主要是加工有色金属等非黑色金属的，能够刃磨出很锋利的刃口，得到较好的加工表面，一般可以达到0.2的光洁度，而且还是加工非金属新型材料的首选材料，它高耐磨，摩擦力小，同时硬度可以达到10000HV以上，可以切削硬质合金及工业陶瓷等高硬度产品。
CBN具有较高的硬度、化学惰性及高温下的热稳定性，因此作为磨料CBN砂轮广泛用于磨削加工中。由于CBN具有优于其它刀具材料的特征，因此人们一开始就尝试将其套用于切削加工，但单晶CBN的颗粒较小，很难制成刀具，且CBN烧结性很差，难于制成较大的CBN烧结体，直到20世纪70年代，前苏联、中国、美国、英国等国家才相继研制成功作为切削刀具的CBN烧结体--聚晶立方氮化硼PCBN（Polycrystalline Cubic Boron Nitride）。从此，PCBN以它优越的切削性能套用于切削加工的各个领域，尤其在高硬度材料、难加工材料的切削加工中更是独树一帜。
由于PCBN具有较高的硬度和耐磨性，在高温下不与铁族金属起反应的化学惰性，因此主要用于高硬度材料及难加工材料的切削加工，如淬硬钢、高合金耐磨铸铁、高温合金、高速钢、表面喷焊材料、烧结金属材料等难加工材料的切削加工。
（1）加工淬硬钢，可起到以车代磨的效果，由于切削深度比磨削深度大十几倍以上，因此
加工效率高，表面不产生烧伤。如以车代磨加工变速滑动齿轮（20CrMnTi，硬度为HRC58~62）时，切削比原磨削加工效率提高4倍以上。
（2）加工高合金（含钨或铬18%）耐磨铸铁，切削速度较硬质合金刀具提高10倍以上，
切削效率提高4倍以上。
（3）加工高钴铬钼耐蚀耐热合金，PCBN刀具切削速度为160m/min，是硬质合金刀具的8倍。
（4）加工热喷涂（喷焊）材料，表面喷焊件无法用磨削加工，而用硬质合金刀具切削效率极低，改用PCBN刀具后可提高加工效率，节省加工费用50%以上。PCBN刀具还可用于有色金属的精密切削及烧结金属的切削加工等等。
常用刀杆型号：
95度正反车刀杆CCLNR/L2525(32*32 40*40),
45度正反车刀杆CSSRNR/L2525(32*32 40*40),
75度正反车刀杆CSRNR/L2525/L2525(32*32 40*40)。
刀片型号：
80度菱形刀片CNMN120408(12 16),
方形刀片SNMN120408(12).
CNMG120404-MA、TNMG160408-MA、WNMG080408-MA、CCMT09T304-VP15TF
VCGW1604 VCMW1604 CCMT09T304/CCMT09T302 CCGW060204 VBGW160404  
VNGA160404 DCGW11T302 DCGW110304 CNGA090304/ 08S01030A  
VNGA/WNGA/DCGT/TCGT/CCGT/DCGW/CCGW TCGT16T304/TCGT16T308  RCMX120400 YBG302 
XPHT20R10T3-GM SNGA1204 CNGA120408 WNGA080404/08/12S01030A TPGN160304-1N
TNMA160404\08 DCGW070208 WNGA080408-3N CNGA120408/12/16T01020WG 6190
PCBN刀片常用切削用量
工件材料切削速度（m/min）进给量（mm/r）切削深度（mm）
灰铸铁180 ~ 230HB 400 ~ 1000 0.15 ~ 0.5 0.12 ~ 2.0
硬铸铁400HB 70 ~ 150 0.15 ~ 0.5 0.12 ~ 2.0
淬火钢45HRC 60 ~ 140 0.15 ~ 0.5 0.2 ~ 2.5
耐热合金35HRC 100 ~ 240 0.05 ~ 0.3 0.1 ~ 2.5
PCBN刀片的磨损形式、原因及预防措施
磨损形式主要原因预防措施
月牙洼磨损工件硬度太软；切速太快；产生化学和扩散磨损改用硬质合金刀具或陶瓷刀具；
降低切速使用冷却液压力面磨损切削速度太快；进给量太大；刀具后角太小增大切速和进给量；
增大后角边界磨损主偏角太大；进给量太大；切速太小减小主偏角；减小进给量；增大切速断裂磨损系统刚性差；刀尖角太小；进给量与切速太大；刀具刃口脆提高系统刚性，增大刀尖角；降低进给量和切速并采用负倒棱刀具PCBN层破裂系统刚性差；工件冲击太大；PCBN层太薄，刀具刃口过脆提高工艺系统刚性；工件表面预加工和倒角；采用厚的PCBN层；采用负倒棱刀具。
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由于单晶金刚石本身的物理特性，切削时不易黏刀及产生积屑瘤，加工表面质量好，加工有色金属时，表面粗糙度可达Rz0.1～0.05μm。金刚石还能有效地加工非铁金属材料和非金属材料，如铜、铝等有色金属及其合金、陶瓷、未烧结硬质合金、各种纤维和颗粒加强复合材料、塑料、橡胶、石墨、玻璃和各种耐磨木材(尤其是实心木和胶合板、MDF等复合材料)。
单晶金刚石的应用领域
机械加工业
金刚石磨具是磨削硬质合金的工具。刃磨硬质合金车刀时，每磨除1g金属需要消耗GC磨料4-15g,而金刚石仅消耗2-4mg。
电子电器工业
硬而脆的贵重半导体材料，如硅，锗等，欲制成小片状的半导体器件，需要切割和研磨加工。目前合适的方法使用金刚石切割锯片加工。用金刚石研磨膏抛光半导体材料，不仅效率高，而且可以达到高一级表面粗糙度Ra0.006um。
光学玻璃和宝石加工业
以前利用碳化硅加工光学玻璃，效率低，劳动条件差。现在已经全部采用金刚石磨具加工，包括下料、套料、切割、磨边以及凸、凹曲面的精磨。
钻探和开采工业
在煤炭、冶金、地质勘探等钻探和开采方面，广泛使用金刚石钻头。
建筑与建材工业
在大理石、花岗岩、人造铸石、混凝土建筑材料的切割加工和磨削加工方面，广泛使用金刚石工具。
单面焊接法的倒角刀可用于苹果Iphone手机、Ipad外壳的倒角，镜面的高光效果非常好，不会有任何毛刺，不过在使用时一定要将刀体的伸长设置在最低限度，才能达到最佳效果
钻石倒角刀还适用于加工金、银、铜、铝、铸铝合金、锌、铜、铜合金、铸铜合金和亚克力等材料的高光加工，钻石倒角刀的区别在于：加工的产品对于表面光洁度的要求。誉和钻石刀具在加工工艺品时的高光效果，能够达到排泄好、无刮伤和无毛刺的效果。
刀具类型 轮廓度 后角 后宽 R角 刃长
球刀 0.01 0~20° 0.05~1.0mm 0.3~100 <3mm
球刀 0.01 0~20° 0.05~1.0mm 0.3~100 <3mm
鼓型刀 0.01 0~20° 0.05~1.0mm 0.3~100 <3mm
后角 刃宽 切削直径 刃长
0~20° 0.05~1.0mm 定制 <3mm
YH-Y-D8-C45 0~20° 0.05~1.0mm 定制 <3mm
YH-Y-D10-C45 0~20° 0.05~1.0mm 定制 <3mm

MCD做成的刀具，主要用于加工非铁金属，列如，铝，铜，金等金属。这种材料因为本身硬度特别高，所以能达到很高的光洁度。目前，因为新的设备和加工工艺出现，现在的MCD刀具不单单做成简单的倒角刀具，可以做出异性的轮廓刀具。

MCD的硬度仅仅次于天然钻石的硬度。所以采用传统刀具的加工方法，是没有办法加工的。目前市场上主流的MCD加工方式有两种，或者用两者相结合的办法。
金刚石刀具的磨损机理比较复杂，可分为宏观磨损和微观磨损，前者以机械磨损为主，
后者以热化学磨损为主。常见的金刚石刀具磨破损形态为前刀面磨损、后刀面磨损和刃口崩裂
。在单晶金刚石刀具刃磨过程中，需要其磨损以刃磨出满足要求的刀具，但若产生了不需要的
磨损就可能损伤已经刃磨好的前、后刀面。而刃口崩裂(即崩刃)是在刃口上的应力超过金刚石
刀具的局部承受能力时发生的，一般是由金刚石晶体沿(111)晶面的微观解理破损造成的。
在超精密加工中，金刚石刀具的切削刃钝圆半径比较小，其本身又属于硬脆材料，同时由于
其各向异性且(111)面易发生解理，随着振动和砂轮砂粒对刀具刃口的冲击作用，故常常会
伴随产生崩刃现象。
晶粒尺寸越大则磨性越好，刀具寿命越高，但切削刃较粗糙，刃口质量差，难以制成高精度刀具；
中晶粒一般作为机械加工的通用牌号；细晶粒刀具的切削刃的刃口钝圆半径小，易加工出良好的
表面质量。因而目前聚晶的晶粒不断细化，并已有1μm甚至有0.5μm以下的细晶，需根据粗、
精加工等不同工序要求，选用不同大小的晶粒。单晶金刚石刀具材料单晶金刚石与PCD(或PCD/CC)
以及PCD(或PCD/CC)与CVD金刚石之间能很好地相互补充，也存在着一些相互交叉的应用领域。
单晶金刚石切出的工件表面呈连续状，而用PCD切出的工件表面呈现出微米量级的不连续状态，
因此PCD只适用于普通的机械加工领域，对于一些有特殊要求的抛光工艺，如制备Al2O3镜面时，
只有使用天然单晶金刚石才能达到所要求的表面粗糙度和尺寸公差。天然金刚石中较少见大尺
寸金刚石，但人工合成大尺寸金刚石目前已经成为可能。用其加工高耐磨的层状木板时，
其性能要优于PCD金刚石，不会引起刃口过早钝化。