铺沥青路深圳沥青路面摊铺施工队
沥青贯入式路面面层施工要几层具体步骤：
1、 准备承层：检查承层压实度、平整度、横坡度、高程、宽度、弯沉等表面松散、弹簧、弯沉合格等现象必须进行处理
2、 施工放：恢复路线每10m设桩并放边线外0.3~0.5m处指示桩进行水平测量按松铺系数准确标布主层碎石高程
3、 材料准备：选择符合要求碎石产厂家符合要求沥青供应商碎石、沥青进场要按规定频率进行检验
4、 单位平米碎石、沥青用量：根据同区同沥青种类设计确定单位平米碎石、沥青用量并予工前15d报监理工程师签批
5、 试验段：式施工前要拟定试验段案报监理工程师签批做试验段确定施工工艺、松铺系数、机械配备、员组织、压实遍数等
6、 布主层碎石、稳压：按照试验段确定松铺系数用碎石摊铺机或平机布主层集料平机整平用6~8t双钢轮压路机自路两侧向路碾压碾压速度宜2km/h每轮迹重叠约30cm碾压遍检验路拱纵向坡度符合要求应调整找平再压用重型钢轮压路机碾压每轮迹重叠1/2左右宜碾压4~6遍直至主层集料嵌挤稳定显著轮迹止
7、 浇洒第层沥青：沥青洒布温度根据气温及沥青标号选择石油沥青宜130~170℃煤沥青宜80~120℃乳化沥青温洒布加温洒布乳液温度超60℃前两车喷撒接茬处用铁板或建筑纸铺2~3m使搭接良几幅浇洒纵向搭接宽度宜100~150mm浇洒第二层、第三层沥青搭接缝应错采用乳化沥青贯入防止乳液漏主层集料碾压稳定先撒布部层嵌缝料再浇洒第层沥青
8、 撒布第层嵌缝料：撒布主层沥青应立即用集料撒布车或装载机配合工撒布第层嵌缝料撒布集料应及扫匀达全面覆盖、厚度致足处应及找补使用乳化沥青石料撒布必须乳液破乳前完
9、 第层嵌缝料碾压：撒布第层嵌缝料必等全段撒完立即用8~12t双钢轮压路碾嵌缝料轮迹重叠轮宽1/2左右,宜碾压4~6遍用12~16t胶轮压路机碾压两遍直至稳定止碾压随压随扫使嵌缝料均匀嵌入气温较高使碾压程发较推移现象应立即停止碾压待气温稍低再继续碾压
10、 按述浇洒第二层沥青、撒布第二层嵌缝料碾压再浇洒第三层沥青按述重复封层
11、 封层碾压：封层料按撒布嵌缝料进行封层料撒布完采用6~8t双钢轮压路机作碾压宜碾压2~4遍放交通行车速度限速20km/h
12、 铺筑拌贯式路面贯入层撒布封层料拌层应紧跟贯入层施工使整体贯入层采用乳化沥青应待其破乳水份蒸发且型稳定铺筑拌层
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施工阶段
施工阶段包括：沥青混凝土混合料的拌和、运输、摊铺、接缝处理及碾压。
3.1沥青混凝土混合料的拌和
沥青混合料的拌和机械、拌和时间、拌和温度、热矿料二次筛分、沥青用量等是影响沥青混凝土路面稳定性和平整度的重要因素
沥青混合料必须在沥青拌和厂采用拌和机械拌制。可采用间歇式拌和机或连续式拌和机拌制。当工程材料从多处供料、来源或质量不稳定时，不宜采用连续式拌和机。
沥青混合料拌制时，沥青和矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混合料出厂温度（石油沥青120~165摄氏度；煤沥青80~120摄氏度）。混合料温度过高时，影响沥青与集料的粘结力，从而影响到混合料的稳定性。
沥青混合料拌和时间要以混合料拌和均匀、所有矿料颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s（其中干拌时间不得少于5s），连续式拌和的拌和时间由上料速度及拌和温度调节。
拌和厂拌和的沥青混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。如发现不合格时应及时调整 。
3.2沥青混凝土混合料的运输
混合料的运输采用较大吨位的自卸汽车运输。从拌和机向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。运输过程中注意加盖蓬布，用以保温、防雨、防污染。沥青混合料运输车的用量应较拌和能力或摊铺速度有所富余，保证摊铺机连续不间断摊铺。注意卸料与摊铺机之间的距离，防止碰撞摊铺机或倒在摊铺机外，引起摊铺不均匀，影响路面的平整度。
3.3沥青混凝土混合料的摊铺
在合格的基层上按规定撒布透层、粘层、铺筑下封层后，可进行混合料的摊铺。首先进行施工放样。准确的施工放样避免基准钢线的重度影响，其钢支柱纵向间距不宜过大，一般5~10米并用紧线器拉紧。同时要加强监视，防止现场人员扰动，造成摊铺面的波动。摊铺前，还要及时进行立柱、横坡度、厚度等项指标的检查，发现问题及时处理。
摊铺机摊铺速度匀速行使不间断，借以减少波浪和施工缝，试验人员随时检测成品料的配比和沥青含量，及时反馈拌和厂，及时调整。设专人消除粗细集料离析现象，如发现粗集料窝应予铲除，并用新料填补。此项工作必须在碾压之前进行，严禁用薄层贴补法找平，以免贴补层在使用过程中脱落压碎，引起面层推移破裂。
摊铺中的质量缺陷主要有：厚度不均，平整度差（小波浪，台阶），混合料离析、裂纹、拉沟等。
3.3.1 粉料过多，温度不当，砂石未完全烘干，机械猛烈起步和紧急刹车，刮料护板安装不当均可引起裂纹。
3.3.2 沥青含量过多或过少，矿粉含量不足；骨料尺寸与摊铺厚度不协调；振捣梁与熨平板的相互位置调整不当，振捣梁、熨平板底面磨损；刮料护板安装不当，熨平板接缝处理不当等引起拉沟。
3.3.3 供料速度不匀；机械起步和刹车过猛；摊铺速度不均匀；熨平板工作迎角调整过当摊铺机发动机或驱动链条松紧度未调好均会引起小波浪。
3.3.4 熨平板底面磨损或严重变型时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时变换。有时熨平板的工作迎角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。调整熨平板的前缘拱度，并在试铺中多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止。如果多次调整仍消除不了上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。当矿料中的大颗粒尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该大颗粒将被熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、挂沟等。所以应严格控制矿料粒径，使其最大尺寸在规范之内。混合料的配比不当，会产生全铺层的裂缝，因为振捣梁在摊铺过程中混合料进行捣实的同时，还要将它向前推移。如果混合料的大颗粒过多，就会出现全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况下需要改变混合料的配比。
3.3.5 轮胎摊铺机气压超限（一般为0.5~0.55mpa），摊铺机宜打滑；气压过低，机体会随矿料重量变化而上下变动，使摊铺层出现波浪。履带式摊铺机履带松紧超限将导致摊铺速度发生冲脉，进而使铺面出现搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而洒落的粒料未清除，该部分摊铺厚度易突变。
3.3.6 被顶摊的运料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面出现凸楞。施工中往往第一、二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。
3.3.7 自动熨平装置中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。
3.3.8 采用冷茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会出现坑洼和裂缝。因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未被弄脏或变型之前就摊铺后一条。
3.4沥青混凝土面层的碾压
保证路面达到设计的密实度和良好的平整度，是沥青路面摊铺碾压阶段的主要工作目标。达到此目的关键是要使沥青混合料在适当的温度下实施碾压。尤其是初压阶段，应尽量在规范要求的温度范围内的较高温度下短时间完成。这就要求在施工组织上拌和机和摊铺机在单位时间内的工作量必须匹配，即拌和量略大于摊铺量,使混合料铺筑在缓慢、均匀、连续不断的条件下进行，并作到边铺边压。压实分段方法应改变以前那种将路面分成
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